Tehnologii de prelucrare a metalelor și lucrări de asamblare. Lucrări de lăcătuș Tipuri de lucrări de lăcătuș și scopul lor Diverse lucrări de producție și asamblare de lăcătuși

Lucrari de montaj si metalurgie. Tipuri de conexiuni

Toate tipurile de conexiuni ale pieselor utilizate în prelucrarea metalelor și lucrările de asamblare sunt împărțite în două grupe principale: detașabile și permanente. Conexiunile detașabile sunt cele care pot fi demontate în părțile lor componente. Acest grup include conexiuni filetate, cu cheie, canelare, știft și conexiuni cu pană. Permanente, respectiv, acele conexiuni, a căror demontare este posibilă numai dacă fixarea sau piesele în sine sunt distruse. Acest grup include îmbinări prin presare, nituri, sudate și adezive.

Asamblarea racordurilor filetate

Când încercați să dezasamblați orice mecanism sau structură de instalații sanitare, fie că este vorba despre un motor mașină de spălat sau un obiect al echipamentului sanitar, puteți observa că majoritatea conexiunilor pieselor sunt filetate. Și aceasta nu este o coincidență: conexiunile filetate sunt simple, fiabile, interschimbabile și ușor de reglat.

Procesul de asamblare a oricărei îmbinări filetate include următoarele operații: montarea pieselor, atașarea, înșurubarea, strângerea, uneori strângerea și, dacă este necesar, instalarea pieselor de blocare și a dispozitivelor care împiedică autodeșurubarea.

La momeală, partea înșurubată trebuie adusă în orificiul filetat până când axele coincid și înșurubată în filet cu 2-3 fire. Oricine a lucrat cu șuruburi mici știe cât de incomod poate fi să ții șurubul în locuri greu accesibile, cum ar fi de jos. În astfel de cazuri, profesioniștii folosesc șurubelnițe magnetice și alte șurubelnițe speciale. Dar dacă nu sunt acolo, nu este nevoie să disperi și să blestești șurubul încăpățânat cu cuvinte puternice, problema poate fi rezolvată cu ajutorul unui dispozitiv simplu care poate fi realizat cu ușurință în doar câteva secunde. Trebuie să faceți un cârlig mic din sârmă moale subțire și să îl utilizați pentru a susține șurubul până când se potrivește mai multe fire în orificiul filetat. Apoi trebuie doar să trageți de sârmă - bucla se va deschide și se va elibera șurubul pentru a înșuruba în continuare cu unealta.

După momeală, o unealtă de asamblare (cheie sau șurubelniță) este instalată pe piesă și i se transmit mișcări de rotație (înșurubat). Înșurubarea se finalizează prin strângere, ceea ce creează imobilitatea conexiunii.

Strângerea se face atunci când piesa este asigurată cu mai multe șuruburi (șuruburi). De exemplu, atunci când fixați o chiulasă (într-un motor de mașină), șuruburile sunt înșurubate fără strângere prealabilă, iar după ce sunt toate instalate, sunt strânse. Acest lucru se face într-o anumită ordine - conform așa-numitei metode spiralate (Fig. 50).

Orez. 50. Schema unei posibile secvențe de strângere (strângere) șuruburi (șuruburi, piulițe).

Conexiunile filetate în mecanismele supuse sarcinii pulsatorii (vibrații) în timpul funcționării se deșurubanesc adesea, ceea ce poate provoca un accident. Prin urmare, la asamblarea unor astfel de mecanisme, acestea recurg la blocarea conexiunilor filetate.

Cea mai simplă, destul de fiabilă și care nu necesită nicio metodă de blocare a dispozitivelor speciale este blocarea cu o piuliță de blocare. Se înșurubează după strângerea piuliței de fixare principală și se strânge până când vine în contact complet cu capătul său. Mecanismul de blocare cu această metodă se bazează pe o creștere a suprafețelor de frecare în filete și a suprafețelor piulițelor.

Blocarea cu șaibe de blocare este, de asemenea, răspândită (Fig. 51).

Orez. 51. Metode de blocare a îmbinărilor filetate: a – cu şaibă de blocare; b – dop; c – sârmă; d – prin sudare sau acoperire.

O astfel de șaibă are fie un nas, care este îndoit pe marginea piuliței după ce este strânsă, fie o ureche, care este introdusă într-un orificiu special găurit în corpul piesei. Șuruburile (șuruburile) cu capete deschise pot fi fixate cu sârmă. În acest caz, găurile în capetele șuruburilor (șuruburilor) pentru sârmă sunt găurite înainte de a le instala în unitate. Firul trebuie introdus în găuri astfel încât tensiunea de la capete să creeze un cuplu de înșurubare.

Blocarea prin sudare sau acoperire, în esență, transformă o legătură detașabilă într-una permanentă.

Destul de des, conexiunile filetate folosesc știfturi care, spre deosebire de șurub sau șurub, nu au cap. Pentru a asigura o potrivire strânsă a știftului în corpul piesei, puteți utiliza una dintre metodele propuse: tensiunea știftului se formează din cauza deplasării filetului (vezi capitolul tăierea filetelor exterioare ) sau este asigurată de un filet strâns cu o potrivire prin interferență de-a lungul diametrului mediu al firelor. Dacă corpul piesei este realizat dintr-un material mai puțin durabil decât știftul, atunci utilizați o inserție spirală din sârmă de oțel cu o secțiune transversală rombică: se introduce în filetul corpului piesei înainte de a înșuruba știftul. . Această metodă nu numai că mărește rezistența și rezistența la uzură a conexiunii (prin creșterea suprafeței tăiate filet în partea corpului), dar promovează și o fixare strânsă a știftului. Pentru a forma o racordare ermetica, impermeabila, intre piesele care se leaga se pune o garnitura dintr-un material usor deformabil (cupru-azbest, paronit etc.).

În unele cazuri, este necesar să se obțină o conexiune de rezistență specială, care nu poate fi realizată folosind șuruburi convenționale din metal de calitate scăzută, deoarece pur și simplu se rup sub sarcini laterale mari. Cumpărarea șuruburilor speciale de înaltă rezistență este costisitoare și nu le puteți găsi întotdeauna în magazine. În astfel de cazuri, înainte de asamblare, puteți aplica un strat adeziv de rășină epoxidică pe suprafețele pieselor care vor intra în contact. Conexiunea va fi foarte puternică chiar și atunci când utilizați șuruburi obișnuite ieftine.

Asamblarea conexiunilor cheie-spline

Un alt tip de conexiuni fixe detașabile sunt cele cu cheie-spline, care sunt formate din tije - chei. Conexiunile cu cheie sunt utilizate în principal în mecanismele de transmitere a cuplului. În funcție de sarcina pe astfel de conexiuni și de condițiile de funcționare ale mecanismului, se folosesc chei cu pană, prismatice și segmente (Fig. 52).

Orez. 52. Tipuri de conexiuni cu cheie: a – cheie cu pană.

Orez. 52 (continuare). Tipuri de conexiuni cheie: b – cheie paralelă; c – cheie segment; g – canelat; d – pin.

Orez. 52 (continuare). Tipuri de racorduri cu cheie: e – racord asamblat corect; g – defect de decalaj crescut; h – defect din cauza nealinierii axei canalului cheie.

De obicei, o astfel de conexiune constă dintr-un arbore, o cheie și o roată sau bucșă.

Un tip de conexiune cu cheie este spline, când cheia este solidară cu arborele. Datorită faptului că nu trei, ci două părți sunt implicate în această legătură, conexiunea este mai precisă.

La asamblarea conexiunilor cu cheie, se poate folosi un știft în locul unei chei. Conexiunea știftului este mai avansată tehnologic (ceea ce este asigurată de interschimbabilitatea pieselor), dar necesită o prelucrare suplimentară: în partea mamă și pe arbore este necesară găurirea și alezarea în comun a unui orificiu pentru știft folosind un alez conic.

Secvența de asamblare a îmbinării cu cheie este următoarea: arborele este asigurat într-o menghină, o cheie este instalată în canelura arborelui și se pune partea mamă. În acest caz, legătura cheii cu arborele trebuie să fie strânsă (cheia este instalată în canelura arborelui cu interferență), în timp ce cheia este instalată mai lejer în canelura butucului.

Când instalați o piesă mamă (roată, bucșă etc.) pe un arbore, este necesar să vă asigurați că axele arborelui și ale piesei coincid. O conexiune incorectă a cheii duce la deformarea și distrugerea cheii. Motivul principal pentru acest defect este un decalaj crescut sau nealiniere a axei canalului cheie. Pentru a evita defectele îmbinării, canelura este reglată prin răzuire, dimensiunile canelurilor și cheilor sunt reglate, iar alinierea axelor este controlată.

Conexiuni lipite. Coatorie

Lipirea vă permite să combinați elemente din diferite metale și aliaje cu proprietăți fizice și mecanice diferite într-un singur produs. De exemplu, metoda de lipire poate fi utilizată pentru a conecta oțeluri cu conținut scăzut de carbon și cu conținut ridicat de carbon, piese din fontă cu oțel, aliaj dur cu oțel etc. De remarcat în mod deosebit este posibilitatea conectării pieselor din aluminiu și aliajele sale prin lipire. . Metoda de lipire a plăcilor de carbură la suporturi în fabricarea sculelor de tăiere este utilizată pe scară largă.

Într-un atelier de acasă, lipirea este cea mai accesibilă formă de formare a conexiunilor fixe permanente. La lipire, un metal de umplutură topit numit lipire este introdus în spațiul dintre părțile încălzite. Lipitura, care are un punct de topire mai mic decât metalele care se îmbină, umezește suprafața pieselor și le unește pe măsură ce se răcesc și se solidifică. În timpul procesului de lipire, metalul de bază și lipirea, dizolvându-se reciproc unul în celălalt, asigură o rezistență ridicată a îmbinării, egală (dacă lipirea este făcută bine) cu rezistența întregii secțiuni a piesei principale.

Procesul de lipire diferă de sudare prin aceea că marginile pieselor care se îmbină nu sunt topite, ci doar încălzite la temperatura de topire a lipitului.

Pentru a realiza conexiuni lipite aveți nevoie de: un fier de lipit electric sau încălzit indirect, un pistol, lipit și flux.

Puterea unui fier de lipit electric depinde de dimensiunea pieselor care sunt conectate și de materialul din care sunt fabricate. Astfel, pentru lipirea produselor de cupru de dimensiuni mici (de exemplu, sârmă cu o secțiune transversală de câțiva milimetri pătrați), o putere de 50-100 W este suficientă la lipirea dispozitivelor electronice, puterea unui fier de lipit electric ar trebui să fie nu mai mult de 40 W, iar tensiunea de alimentare nu trebuie să fie mai mare de 40 V, pentru lipire Piesele mari necesită o putere de câteva sute de wați.

Un pistol de suflare este folosit pentru a încălzi un fier de lipit încălzit indirect și pentru a încălzi piesele care sunt lipite (cu o suprafață mare de lipit). În loc de un pistol, puteți folosi un arzător cu gaz - este mai productiv și mai fiabil în funcționare.

Aliajele staniu-plumb cu un punct de topire de 180–280 °C sunt cel mai adesea folosite ca lipire. Dacă la astfel de lipituri se adaugă bismut, galiu și cadmiu, atunci lipituri cu punct de topire scăzut se obțin cu un punct de topire de 70-150 °C. Aceste lipituri sunt relevante pentru lipirea dispozitivelor semiconductoare. În lipirea metalo-ceramică se folosește ca lipit un amestec de pulberi, format dintr-o bază refractară (umplutură) și componente cu punct de topire scăzut care asigură umezirea particulelor de umplutură și a suprafețelor care se îmbină. Aliajele sunt, de asemenea, disponibile comercial sub formă de bare sau sârmă, care sunt o simbioză de lipit și flux.

Utilizarea fluxurilor în procesul de lipire se bazează pe capacitatea lor de a preveni formarea unei pelicule de oxid pe suprafețele pieselor atunci când sunt încălzite. De asemenea, reduc tensiunea superficială a lipiturii. Fluxurile trebuie să îndeplinească următoarele cerințe: menținerea stabilă compoziție chimicăși activitatea în intervalul de temperatură de topire a lipitului (adică fluxul nu trebuie să se descompună în componente sub influența acestor temperaturi), absența interacțiunii chimice cu metalul lipit și lipitul, ușurința îndepărtării produselor de interacțiune între fluxul și pelicula de oxid (prin spălare sau evaporare), fluiditate ridicată. Lipirea diferitelor metale se caracterizează prin utilizarea unui anumit flux: la lipirea pieselor din alamă, argint, cupru și fier, clorura de zinc este utilizată ca flux; plumbul și staniul necesită acid stearic; Pentru zinc, acidul sulfuric este potrivit. Dar există și așa-numitele lipituri universale: colofoniu și acid de lipit.

Piesele care ar trebui să fie conectate prin lipire ar trebui să fie pregătite corespunzător: curățate de murdărie, îndepărtate cu o pilă sau șmirghel filmul de oxid format pe metal sub influența aerului, gravat cu acid (oțel - clorhidric, cupru și aliajele sale - sulfuric, aliaje cu conținut ridicat de nichel - azot), degresați cu un tampon înmuiat în benzină și numai după aceea treceți direct la procesul de lipire.

Trebuie să încălziți fierul de lipit. Încălzirea se verifică prin scufundarea vârfului fierului de lipit în amoniac (solid): dacă amoniacul șuieră și din acesta iese fum albastru, atunci fierul de lipit este încălzit suficient; În niciun caz nu trebuie să supraîncălziți fierul de lipit. Dacă este necesar, nasul său trebuie curățat cu o pilă de sol formată în timpul procesului de încălzire, scufundați partea de lucru a fierului de lipit în flux și apoi în lipit, astfel încât picăturile de lipit topit să rămână pe nasul fierului de lipit, căldură. suprafețele pieselor cu un fier de lipit și cositoriți-le (adică acoperiți-le cu un strat subțire de lipit topit). După ce piesele s-au răcit puțin, conectați-le strâns între ele; Încălziți din nou zona de lipit cu un fier de lipit și umpleți golul dintre marginile pieselor cu lipit topit.

Dacă este necesar să conectați suprafețe mari prin lipire, atunci acestea procedează oarecum diferit: după încălzirea și cositorirea zonei de lipit, spațiul dintre suprafețele pieselor este umplut cu bucăți de lipit la rece și, în același timp, piesele sunt încălzite și lipitura este topită. În acest caz, se recomandă procesarea periodică a vârfului fierului de lipit și a zonei de lipit cu flux.

S-a spus deja că este inacceptabil să supraîncălziți un fier de lipit, dar de ce? Faptul este că un fier de lipit supraîncălzit nu ține bine picăturile de lipit topit, dar acesta nu este principalul lucru. La temperaturi foarte ridicate, lipirea se poate oxida și conexiunea va deveni slabă. Și atunci când lipiți dispozitive semiconductoare, supraîncălzirea fierului de lipit poate duce la defectarea electrică a acestora, iar dispozitivele vor eșua (de aceea, atunci când lipiți dispozitive electronice, sunt utilizate lipituri moi și impactul unui fier de lipit încălzit asupra locului de lipit este limitat). până la 3-5 secunde).

Când zona de lipit s-a răcit complet, aceasta este curățată de reziduurile de flux. Dacă cusătura se dovedește a fi convexă, atunci poate fi nivelată (de exemplu, cu un fișier).

Se verifică calitatea lipirii: prin inspecție externă - pentru depistarea locurilor nesudate, prin îndoire la joncțiune - nu este permisă formarea de fisuri (test de rezistență); vasele lipite sunt verificate pentru scurgeri prin umplerea lor cu apă - nu ar trebui să existe scurgeri.

Există metode de lipire care utilizează lipire dură - plăci de cupru-zinc cu o grosime de 0,5-0,7 mm sau tije cu un diametru de 1-1,2 mm sau un amestec de pilitură de lipit cupru-zinc și borax în raport de 1: 2. Fierul de lipit în acest caz nu este folosit.

Primele două metode se bazează pe utilizarea de lipit cu plăci sau tije. Pregătirea pieselor pentru lipirea tare este similară cu pregătirea pentru lipire folosind lipire moale.

În continuare, bucăți de lipit sunt aplicate pe locul de lipit și piesele care urmează să fie lipite împreună cu lipirea sunt răsucite cu o sârmă subțire de tricotat sau nicrom (0,5–0,6 mm în diametru). Zona de lipit se stropește cu borax și se încălzește până se topește. Dacă lipitura nu s-a topit, atunci zona de lipit este presărată a doua oară cu borax (fără a îndepărta prima porțiune) și încălzită până când lipitura se topește, ceea ce umple golul dintre piesele care sunt lipite.

În a doua metodă, zona de lipit este încălzită la roșu (fără bucăți de lipit), stropită cu borax și i se aduce o bară de lipit (încălzire continuă): lipitura se topește și umple golul dintre părți.

O altă metodă de lipire se bazează pe utilizarea unui amestec de pulbere ca lipit: piesele pregătite sunt încălzite la roșu la locul de lipit (fără lipire), stropite cu un amestec de borax și pilitură de lipit și continuă să fie încălzite până când amestecul se topește. .

După lipire folosind oricare dintre cele trei metode propuse, părțile lipite sunt răcite și zona de lipit este curățată de resturile de borax, lipire și sârmă de legare. Calitatea lipirii este verificată vizual: pentru a detecta zonele nesudate și rezistența, atingeți ușor piesele lipite pe un obiect masiv - cu lipirea de proastă calitate, se va forma o fractură în cusătură.

Varietăți de îmbinări de lipit sunt prezentate în Fig. 53.

Orez. 53. Proiectări de îmbinări de lipit: a – lap; b – cu două suprapuneri; c – fund; g – cusătură oblică; d – fund cu două suprapuneri; e - în Taur.

În cele mai multe cazuri, piesele sunt cositorite mai întâi, ceea ce facilitează lipirea ulterioară. O diagramă a procesului de cositorire este prezentată în Fig. 54.

Orez. 54. Schema de cositorire cu fier de lipit: 1 – fier de lipit; 2 – metal de bază; 3 – zona de fuziune a lipitului cu metalul de bază; 4 – flux; 5 – strat superficial de flux; 6 – oxid dizolvat; 7 – perechi de flux; 8 – lipire.

Totuși, cositorirea poate fi folosită nu numai ca una dintre etapele lipirii, ci și ca operație independentă, atunci când întreaga suprafață a unui produs metalic este acoperită cu un strat subțire de tablă pentru a-i conferi calități decorative și de performanță suplimentare.

În acest caz, materialul de acoperire nu se numește lipire, ci semi-sol. Cel mai adesea sunt conservate cu cositor, dar pentru a economisi bani, se poate adăuga plumb în tablă (nu mai mult de trei părți de plumb la cinci părți de cositor). Adăugarea de 5% bismut sau nichel pe podea conferă suprafețelor cositorite o strălucire frumoasă. Și introducerea aceleiași cantități de fier în jumătate o face mai durabilă.

Ustensilele de bucătărie (vasele) pot fi conservate numai cu tablă pură adăugarea diferitelor metale la ele este periculoasă pentru sănătate!

Poluda se potrivește bine și ferm doar pe suprafețe ideal curate și fără grăsimi, așa că înainte de cositorire, produsul trebuie curățat temeinic mecanic (cu pilă, racletă, șmirghel până la o strălucire metalică uniformă) sau chimic - păstrați produsul la fierbere 10 % soluție de sodă caustică timp de 1-2 minute, apoi gravați suprafața cu o soluție 25% de acid clorhidric. La sfârșitul curățării (indiferent de metodă), suprafețele se spală cu apă și se usucă.

Procesul de cositorire în sine poate fi efectuat prin șlefuire, imersie sau metode galvanice (o astfel de cositorire necesită utilizarea unui echipament special, astfel încât cositorirea galvanică la domiciliu, de regulă, nu se realizează).

Metoda de frecare este următoarea: suprafața pregătită este acoperită cu o soluție de clorură de zinc, stropită cu pulbere de amoniac și încălzită până la punctul de topire al staniului.

Apoi ar trebui să aplicați o tijă de tablă pe suprafața produsului, să distribuiți tabla pe suprafață și să frecați cu câlți curați până când se formează un strat uniform. Colectați din nou zonele netratate. Lucrările trebuie efectuate în mănuși de pânză.

Cu metoda de cositorire prin imersie, staniul este topit într-un creuzet, piesa pregătită este apucată cu clești sau clești, scufundată timp de 1 minut într-o soluție de clorură de zinc și apoi în staniu topit timp de 3-5 minute. Scoateți piesa din tavă și îndepărtați excesul de poluare prin agitare puternică. După coacere, produsul trebuie răcit și spălat cu apă.

Lucrări de sudare

Pentru a realiza conexiuni fixe permanente, se folosește pe scară largă și sudarea, prin care se stabilește o legătură interatomică între piesele care se leagă.

În funcție de forma de energie utilizată în formarea îmbinării sudate, toate tipurile de sudare sunt împărțite în trei clase: termice, termomecanice și mecanice (Tabelul 1).

Tabelul 1. Clasificarea tipurilor de sudare

Desigur, nu toate tipurile de sudare se pot face într-un atelier de acasă. Cele mai multe dintre ele necesită echipamente sofisticate. Prin urmare, vom arunca o privire mai atentă asupra acelor tipuri de sudare care sunt cele mai accesibile pentru meșterul de acasă.

Dar mai întâi, despre pregătirea pieselor care sunt destinate a fi îmbinate prin sudură: zonele uleioase trebuie spălate cu o soluție de sodă caustică și apoi cu apă caldă, zonele de sudură trebuie tratate cu o pilă și un solvent organic, marginile. trebuie pilită sau frezată pentru a forma o teșitură.

Cel mai adesea, sudarea cu gaz este utilizată în condiții casnice (Fig. 55, a). Principiul sudării cu gaz este următorul: gazul (acetilena), care arde în atmosferă, formează un fascicul de flacără care topește materialul de umplutură - sârmă sau tijă. Tija topită umple golul dintre marginile pieselor, rezultând o sudură. Sudarea cu gaz poate fi folosită atât pentru sudarea metalelor, cât și a materialelor plastice.

Orez. 55. Tipuri de sudare: a – gaz: 1 – material de umplutură; 2 – lanterna de sudura; b – sudare cu arc electric cu electrod consumabil: 1 – electrod consumabil; 2 – suport electrod; c – sudare cu arc electric cu electrod neconsumabil: 1 – suport electrod; 2 – electrod neconsumabil, 3 – material de umplutură; d – diagrama de sudare la explozie: 1, 2 – plăci de sudat; 3 – sarcina exploziva; 4 – detonator electric.

Sudarea cu arc electric este, de asemenea, răspândită (Fig. 55 b, c). Poate fi produs fie cu un electrod consumabil, fie cu un electrod neconsumabil - carbon sau wolfram (în acest caz, materialul de umplutură este introdus suplimentar în zona arcului de topire).

Oțelurile cu conținut mediu, ridicat de carbon și aliate aparțin categoriei metalelor cu sudabilitate limitată. Pentru a evita fisurile la sudarea pieselor din aceste materiale, acestea sunt preîncălzite la o temperatură de 250–300 °C. Piesele din tablă de oțel cu grosimea de până la 3 mm pot fi sudate prin sudare cu gaz.

Diagrama de sudare prin explozie este prezentată în Fig. 55, d: una dintre plăcile de sudat se așează nemișcată pe bază, deasupra acesteia se așează o a doua placă la înălțimea h, pe care se pune o sarcină explozivă. Un detonator electric explodează o sarcină, rezultând o undă de detonare având de mare vitezăși presiune mare, informează a doua placă despre viteza de impact. În momentul în care plăcile intră în contact, acestea sunt sudate.

Alte tipuri de sudare la domiciliu sunt greu de realizat (dispozitivele de difuzie, laser, fascicul de electroni și alte tipuri de sudare nu sunt la fel de disponibile ca aparatele de sudură cu arc sau gaz).

Asamblarea îmbinărilor cu nituri

Dacă unitatea de asamblare (unitatea de conectare) în timpul funcționării va fi supusă unor sarcini dinamice mari și metoda de conectare prin lipire nu este aplicabilă din cauza faptului că piesele sunt realizate din metale cu sudabilitate slabă, atunci în aceste cazuri se folosesc conexiuni cu nituri.

Nitul este o tijă metalică de secțiune rotundă, cu un cap la capăt, care se numește ipotecă și poate avea formă semicirculară, înfundată sau semisecretă (Fig. 56).

Orez. 56. Tipuri de nituri: a – cu capul înfundat; b – cu capul semicircular; c – cu capul plat; g – cu capul semiconfundat; d – nit exploziv: 1 – locașul umplut cu exploziv.

Niturile sunt găurite cu un burghiu având un diametru mai mare decât diametrul tijei nitului. Dimensiunile niturilor depind de grosimea pieselor care sunt nituite.

Operația de nituire în sine este precedată de pregătirea pieselor pentru acest tip de îmbinare. Mai întâi trebuie să marcați cusătura nitului: dacă nituirea se face cu o suprapunere, atunci partea superioară este marcată pentru nituirea cap la cap, suprapunerea este marcată.

În acest caz, este necesar să se respecte pasul dintre nituri și distanța de la centrul nitului până la marginea piesei. Deci, pentru un nit cu un singur rând t = 3d, a = 1,5d, pentru un rând dublu t = 4d, a = 1,5d, unde t este pasul dintre nituri, a este distanța de la centrul nitului până la marginea piesei, d este diametrul nitului.

În continuare, ar trebui să găuriți și să tăiați găuri pentru tijele de nituri. La selectarea diametrului burghiului, trebuie luat în considerare faptul că pentru niturile cu un diametru de până la 6 mm, trebuie lăsat un spațiu de 0,2 mm cu un diametru al nitului de 6 până la 10 mm, spațiul trebuie să fie de 0,25; mm de la 10 la 18 mm, 0,3 mm. La găuri, este necesar să se respecte cu strictețe unghiul dintre axa găurii și planurile pieselor la 90°.

Prin metoda directă, loviturile sunt aplicate din lateralul capului de închidere, iar pentru un bun contact al părților nituite, acestea trebuie să fie strâns comprimate. Cu metoda inversă, loviturile sunt aplicate din lateralul capului de închidere și se realizează o legătură strânsă a pieselor concomitent cu formarea capului de închidere.

Nituirea se face în următoarea secvență (Fig. 57):

– selectați tije de nituri cu un diametru în funcție de grosimea foilor de nituit:

unde d este diametrul necesar, s este grosimea foilor nituite. Lungimea niturilor trebuie să fie egală cu grosimea totală a pieselor care sunt nituite plus alocația pentru formarea capului de închidere (pentru unul înfundat - 0,8–1,2 ori diametrul nitului, pentru unul semicircular - 1,25–1,5) ;

– se introduc nituri în orificiile extreme ale cusăturii de nituire, iar capetele înglobate se sprijină pe un suport plat, dacă capetele trebuie înfundate, sau pe unul sferic, dacă capetele trebuie să fie semicirculare;

– piesele sunt asezate la locul de nituire pana se potrivesc bine;

– împingeți în jos tija unuia dintre niturile exterioare cu lovitorul unui ciocan și aplatizați-o cu vârful ciocanului;

– în continuare, dacă capul trebuie să fie plat, atunci folosiți un ciocan pentru a-l nivela dacă este semicircular, apoi folosiți lovituri laterale ale ciocanului pentru a-i da o formă semicirculară și, folosind sertizarea sferică, obțineți forma finală a capului de închidere; ;

- în același mod, nituiți al doilea nit exterior și apoi restul.

Orez. 57. Secvența procesului manual de forjare: a – nituri cu capete înfundate.

Orez. 57 (continuare). Secvența procesului de nituire manuală: b – nituri cu capete semicirculare.

Conectarea pieselor (în mare parte subțiri) în locuri greu accesibile se realizează cu ajutorul unor nituri explozive cu un exploziv în locaș (Fig. 56, e). Pentru a forma o îmbinare, nitul este plasat la loc în stare rece, iar apoi capul de umplere este încălzit de un încălzitor electric special timp de 1-3 secunde la 130 ° C, ceea ce duce la o explozie a explozivului care umple nitul. În acest caz, capul de închidere primește o formă în formă de butoi, iar partea sa extinsă strânge strâns foile nituite. Această metodă este foarte productivă și calitate bună nituri.

Niturile explozive trebuie introduse în găuri folosind o presiune ușoară, fără lovituri. Nu îndepărtați lacul, nu descărcați niturile și nu le apropiați de foc sau de părți fierbinți.

La nituirea manuală, se folosește adesea un ciocan de mecanic cu cap pătrat. Pentru a asigura o legătură de calitate, greutatea ciocanului trebuie să corespundă diametrului niturilor. De exemplu, cu un diametru al nitului de 3–4 mm, greutatea ciocanului ar trebui să fie de 200–400 g, iar cu un diametru de 10 mm – 1 kg.

Dacă diametrul burghiului pentru realizarea găurii pentru nituri, diametrul și lungimea nitului în sine sunt selectate incorect sau alte condiții de funcționare sunt încălcate, conexiunile niturilor pot avea erori (Tabelul 2).

Masa 2. Defecte ale îmbinărilor cu nituri și cauzele acestora

Dacă sunt detectate defecte la îmbinările cu nituri, niturile plasate incorect sunt tăiate sau găurite și nituirea este efectuată din nou.

Ciocanele de nituire pneumatice cu un distribuitor de aer cu bobină fac nituirea semnificativ mai ușoară. Acestea oferă performanțe ridicate cu un consum redus de aer comprimat.

Lipirea

Lipirea pieselor este ultimul tip de ansamblu de îmbinări permanente fixe, în care se introduce un strat dintr-o substanță specială între suprafețele pieselor unității de asamblare, capabil să le țină împreună - lipici.

Acest tip de conexiune are o serie de avantaje: în primul rând, posibilitatea de a obține unități de asamblare din metale și materiale nemetalice diferite; în al doilea rând, procesul de lipire nu necesită temperaturi ridicate (cum ar fi sudarea sau lipirea), prin urmare, deformarea pieselor este eliminată; în al treilea rând, stresul intern al materialelor este eliminat.

În lucrările de instalații sanitare și de asamblare se folosesc de obicei adezivi: EDP, BF-2, 88N (Tabelul 3).

Tabelul 3. Marca adezivului și domeniul de aplicare al acestuia

Ca toate celelalte tipuri de îmbinări, calitatea îmbinărilor lipite depinde în mare măsură de pregătirea corectă a suprafețelor pentru procesul de lipire: acestea nu trebuie pătate cu murdărie, rugină sau urme de grăsime sau ulei. Suprafețele sunt curățate cu perii metalice, cârpe de șlefuit, materialul pentru îndepărtarea petelor de grăsime și ulei depinde de marca adezivului utilizat: la lipirea pieselor cu lipici 88N, se folosește benzină pentru lipiciurile EDP și BF-2, se folosește acetonă;

Procesul de lipire a pieselor constă în următoarele operații:

– pregătiți suprafețele pieselor și selectați marca de adeziv (vezi mai sus);

– aplicați primul strat de adeziv pe suprafețele de la îmbinări (această operațiune se poate face cu o pensulă sau prin turnare), uscați, aplicați un al doilea strat de adeziv, legați piesele și apăsați-le împreună cu cleme (aici este important pentru a asigura potrivirea exactă a pieselor și potrivirea lor strânsă);

– țineți ansamblul lipit și curățați cusăturile de eventualele pete de lipici.

Mod de uscare pentru primul strat de adeziv: EAF se aplică într-un singur strat și nu necesită uscare; BF-2 necesită uscare timp de 1 oră la o temperatură de 20 °C („touch-touch”); 88H – 10–15 minute în aer. După aplicarea celui de-al doilea strat, așteptați 3-4 minute și abia apoi conectați piesele.

Mod de întărire pentru îmbinări lipite: când se utilizează adeziv EDP – 2–3 zile la o temperatură de 20 °C sau 1 zi la o temperatură de 40 °C; Lipici BF-2 – 3–4 zile la o temperatură de 16–20 °C sau 1 oră la o temperatură de 140–160 °C; lipici 88N – 24–48 ore la o temperatură de 16–20 °C sub sarcină.

La asamblarea mașinilor și mecanismelor, se folosesc uneori îmbinări combinate lipite - cele sudate cu lipici: un strat de adeziv VK-9 este aplicat pe suprafața de îmbinare a uneia dintre părți, iar a doua parte este sudată prin sudură în puncte de-a lungul acestui strat.

Din cartea Lucrări din lemn și sticlă autor

38. Tipuri de standarde Există mai multe tipuri de standarde Standardele fundamentale sunt documente normative aprobate pentru anumite domenii ale științei, tehnologiei și producției, care conțin prevederi generale, principii, reguli și norme pentru aceste domenii. Acest tip

Din cartea Metalwork autor Korshever Natalya Gavrilovna

Din cartea Lucrări de tâmplărie și dulgherie autor Korshever Natalya Gavrilovna

Din cartea Tehnologia procesului editorial și editorial autor Riabinina Nina Zaharovna

Din cartea Construirea unei case de la temelie la acoperiș autor Hvorostuhina Svetlana Alexandrovna

Instrumente de montare și asamblare Alegerea sculelor de montare și asamblare depinde de tipul de fixare a pieselor Conexiunile filetate ale pieselor se realizează folosind tot felul de chei și șurubelnițe (Fig. 13). Orez. 13. Scule de mână pentru asamblarea îmbinărilor filetate. Taste: a –

Din cartea Arta țesutului manual autor Țvetkova Natalia Nikolaevna

Piese profilate pentru îmbinările țevilor Piesele profilate cu protecție anticorozivă sunt utilizate la efectuarea turelor, trecerilor de la un diametru de țeavă la altul și ramificațiilor. Se folosesc la conectarea: – țevi de oțel sudate electric cu o cusătură în spirală cu un diametru de 254

Din cartea Design Fundamentals. Prelucrarea artistică a metalului [ Tutorial] autor Ermakov Mihail Prokopievici

Tipuri de cherestea În funcție de scopul elementului structural pentru care se utilizează unul sau altul cherestea, este necesar să se determine dimensiunile acestuia: - pentru căpriori, grinzi de subsol și interplanșeu, precum și treptele scărilor și exterior.

Din cartea Sudura autor Bannikov Evgenii Anatolievici

Tipuri de îmbinări Toate îmbinările, fie că sunt de tâmplărie, fie de tâmplărie, se numesc potriviri, deoarece se bazează pe principiul potrivirii unei piese cu grindă pe o piesă cu canelură. În funcție de cât de strâns intră în contact piesele din fixare, toate potrivirile sunt împărțite în

Din cartea autorului

Fixări suplimentare pentru tâmplărie și îmbinări de tâmplărie În timpul funcționării structuri din lemn, mai ales dacă sunt expuși în mod constant la influențele atmosferice, este posibilă deformarea părților și elementelor lor, în urma căreia îmbinările devin

Din cartea autorului

6.1. Tipuri de ilustrații OST 29.130-97 „Ediții. Termeni și definiții” definește termenul „ilustrare” ca o imagine care explică sau completează textul principal plasat pe pagini și alte elemente ale structurii materiale a publicației

Din cartea autorului

Tipuri de îmbinări și prinderi de tâmplărie Toate îmbinările, fie că sunt de tâmplărie, fie de tâmplărie, se numesc aterizări, deoarece se bazează pe principiul potrivirii unei piese cu știft pe o piesă cu canelură. În funcție de cât de strâns se ating piesele din elementul de fixare,

Din cartea autorului

5.4 Tipuri de despărțiri Despărțirile folosite la țesut sunt foarte diverse. Diversitatea lor este determinată de raportul a trei valori: Ro weave, Rnp. şi numărul de călci K. Luăm în considerare un exemplu când Ro = K = Rnp. În acest caz, firele de urzeală sunt înfiletate pe rând în fiecare călc și

Din cartea autorului

1.5. Tipuri de artă În procesul dezvoltării istorice a artei au apărut diverse tipuri de artă. Epocile celei mai înalte înfloriri a artei indică faptul că integralitatea reflectării lumii este atinsă prin înflorirea simultană a tuturor artelor. După cum se știe. Tipuri de artă pe care le poți

În ciuda dezvoltării rapide a roboticii, munca manuală rămâne la mare căutare. În același timp, lăcătușii buni sunt foarte apreciați. Domeniul de aplicare a muncii manuale este extins - de la artizanat și gospodării până la întreprinderi moderne de producție dotate cu cea mai recentă tehnologie. Desigur, există multe tipuri. Nu este posibil să enumerați totul într-un articol. Dar este posibil să oferiți o idee despre principalele și cele mai comune locuri de muncă și să oferiți o scurtă prezentare generală a instrumentului.

Dispoziții generale

Aceasta se referă la asamblarea și repararea tuturor tipurilor de componente, prelucrarea materialelor (oțel și aliaje metalice) într-o varietate de sectoare ale economiei naționale: inginerie mecanică, servicii pentru consumatori (reparații lacăte etc.), serviciu post-vânzare și reparatii auto. În consecință, ei disting tipuri diferite munca de lăcătuș.

Locul de muncă al unui lăcătuș poate arăta diferit. În general, aceasta este o anumită zonă a atelierului (site-ului), echipată cu toate echipamentele și instrumentele necesare. Speciile pot diferi dramatic unele de altele. Prin urmare, într-un caz la locul de muncă este un birou într-o cameră caldă și confortabilă, în alta este un cort fără facilități undeva în taiga (în timpul construcției și reparației infrastructurii conductelor de gaz și petrol).

Cel mai comun și universal instrument al unui mecanic este bancul de lucru. Acesta este, de fapt, o masă pe care totul este disponibil instrumentele necesare să efectueze operațiuni tehnologice alocate unui anumit loc de muncă. De asemenea, trebuie să existe un dispozitiv pentru asigurarea desenelor de lucru ale produselor.

De regulă, blatul în sine este realizat din lemn de esență tare și acoperit cu tablă de oțel grosime de un milimetru. Este recomandabil să echipați sertare sub masă pentru depozitarea instrumentelor și materialelor. Absența unui ecran metalic de protecție pe un banc de lucru este considerată o încălcare gravă a standardelor și reglementărilor de siguranță a muncii.

Menghină de bancă

Un atribut obligatoriu al bancului de lucru al mecanicului este un viciu. La urma urmei, fără ele este imposibil să îndepărtați rapid și eficient o bavură după tăiere, precum și să neteziți colțurile ascuțite. În funcție de tipul de lucru preconizat de prelucrare a metalelor, menghinele pot fi manuale, pe scaun sau paralele. Datorită simplității designului, ușurinței în utilizare și versatilității, menghinele paralele (cu sau fără mecanism rotativ) sunt cele mai utilizate. Când nu sunt strânse, fălcile unui astfel de viciu rămân paralele între ele.

Pentru unele tipuri este necesară utilizarea unui menghină cu mecanism rotativ. Acest lucru vă permite să accelerați în mod semnificativ execuția unui număr de operațiuni tehnologice, oferă flexibilitate de producție și capacitatea de a trece rapid pentru a produce produse noi. De regulă, partea superioară se rotește și este atașată la bază cu un șurub mare în centru sau mai multe pe laterale. Dacă este necesar, pentru unele tipuri de lucrări de instalații sanitare, puteți transforma destul de repede un menghin rotativ într-unul staționar obișnuit. Acest lucru va crește semnificativ rigiditatea dispozitivului și va reduce vibrațiile.

Domeniul de utilizare al viciilor de scaun este foarte mic. Se limitează doar la lucrările asociate cu impacturi ciclice semnificative asupra dispozitivului.

Înălțimea bancului de lucru și, în consecință, menghina trebuie selectate ținând cont de înălțimea lucrătorului. Acest lucru va crește semnificativ eficiența muncii și va reduce oboseala. Înălțimea de instalare a menghinei este considerată optimă dacă muncitorul, îndoindu-și brațul la cot, poate rula fălcile menghinei cu acesta. În acest caz, degetele mâinii ar trebui să atingă bărbia.

Tipuri de lucrări de lăcătuș și scopul lor

Următoarea clasificare a lucrărilor de instalații sanitare este în general acceptată:

pregătitoare,
prelucrare la dimensiune,
personalizabil.

De regulă, un lăcătuș are o anumită specializare îngustă. Și un specialist poate efectua rapid și eficient doar un anumit tip de muncă. Există, desigur, un fel de specialiști generaliști. Dar aceștia sunt, de regulă, tineri muncitori care au părăsit zidurile abia de curând instituție educaționalăși doar învață elementele de bază ale profesiei. Nu li se poate avea încredere în munca cu adevărat complexă și responsabilă.

Scopul anumitor tipuri de lucrări este indicat de numele lor. Astfel, lucrările pregătitoare vizează asigurarea pregătirii pentru proces, prelucrarea la dimensiune - influențarea materialului și piesei de prelucrat cu o unealtă pentru a-i conferi o formă dată, montarea - asamblarea și finisarea pieselor și ansamblurilor.

Munca pregatitoare

Acest grup include următoarele tipuri de lucrări de lăcătuș:

marcaj metalic,
tăiere,
îndreptare,
îndoirea și tăierea oțelurilor și aliajelor.

Aceste operațiuni sunt inițiale și au ca scop obținerea unei piese de prelucrat pentru prelucrare ulterioară sau transfer în zona de tratament termic.

Aceste lucrări se caracterizează prin productivitate scăzută și intensitate ridicată a muncii. În loc să tăiați materialul din tablă cu o daltă și manual, aproape toate întreprinderile industriale folosesc o mașină de tăiat cu laser cu control numeric. Dar în atelierele de acasă, atunci când este necesar să se obțină semifabricate din material subțire, ei încă folosesc și vor continua să folosească această tehnologie pentru o perioadă foarte lungă de timp. Această tehnică este folosită și în atelierele de reparații și este unul dintre cele mai comune tipuri de lucrări de instalații sanitare și mecanice la întreținerea mașinilor.

Aceeași situație este tipică pentru marcarea metalelor: mașinile moderne de tăiat cu plasmă, cu gaz și cu laser fac posibilă tăierea produselor cu margini netede dintr-o foaie de metal care nu necesită finisare cu pilă. Prin urmare, mulți muncitori nu mai știu ce înseamnă să desenezi semne pe suprafața metalului și apoi să decupezi semifabricatele. Dar nu cu mult timp în urmă (poate în urmă cu 15 ani) această operațiune a fost unul dintre principalele tipuri de marcare a fost încredințată doar meșterilor foarte responsabili și cu experiență. Dar din nou, în condiții de producție individuală și artizanală, nu există nicio alternativă la această tehnologie: oamenii fac în continuare marcaje cu un poanson central, iar apoi folosind diverse unelte (daltă, ferăstrău, menghină, presă de perforat și altele) obțin bucăți de foi de dimensiunea cerută. Marcarea trebuie făcută pe o placă de marcare. Acesta este un dispozitiv special. Nu va fi posibil să marcați cu precizie o piesă pe o suprafață neuniformă și în mișcare.

Dar îndreptarea și îndreptarea nu sunt doar utilizate în mod activ, dar nevoia acestor lucrări crește doar în fiecare an. Și datorită creșterii rapide a numărului de mașini în țara noastră și a lipsei de experiență a șoferilor, atelierele de reparații auto își fac veniturile în principal din caroserie. Corectarea mașinilor implicate în accidente minore este principalul tip de lucru de lăcătuș în serviciile auto, fără a lua în calcul reparația și restaurarea motoarelor și suspensiilor auto.

Operațiile pregătitoare includ și îndoirea. Se poate realiza fie cu unelte de mână (menghină și ciocan, melc etc.), fie cu ajutorul utilajelor specializate.

Prelucrare dimensională

Această categorie include pilirea conturului produselor, găurirea și tăierea filetelor interne și externe, precum și alte tipuri de confecții metalice. Scopul și sarcina lor principală este obținerea unui produs de o formă dată și cu caracteristici de rugozitate a suprafeței.

Pilirea se efectuează cu pila pentru a netezi suprafața după tăierea cu dalta, precum și după tratamentul sub presiune (ștanțare la rece). Pilirea este adesea folosită și pentru a îndepărta bavurile ascuțite stoarse de o unealtă de tăiere (moara sau strung).

Realizarea găurilor este, de asemenea, unul dintre principalele tipuri de lucrări de instalații sanitare. Mai ales dacă trebuie să obțineți o distanță centrală foarte precisă, cu o toleranță mică. Mașinile moderne de alezat și centrele de prelucrare pot face față acestei sarcini foarte rapid. Dar pentru a găuri cu precizie manual, aveți nevoie de calificări foarte înalte. Nu toată lumea este capabilă de o astfel de sarcină. Oricine poate face câteva găuri. Dar menținerea dimensiunilor date este o problemă. Mai ales dacă nu aveți la dispoziție nu doar o mașină CNC, ci și o unitate de găurit radială convențională. Precizia procesării în acest caz afectează calitatea construcției produsului și aspectul acestuia. Lucrările de instalații sanitare și de asamblare pot fi efectuate cu succes numai dacă sunt îndeplinite toate cerințele tehnologice.

Tăierea filetului de către un mecanic poate fi efectuată în mai multe moduri: manual cu o matriță și robinet și pe un strung de tăiere cu șurub. În al doilea caz, mecanicul trebuie să aibă gradul de operator de mașină. De menționat că majoritatea lucrătorilor din școlile și colegiile profesionale primesc, pe lângă profesia de mecanic, și profesia de operator general de mașini și au un document corespunzător care confirmă dreptul de a lucra la o mașină. Pentru a obține un fir pe o mașină, trebuie să puteți utiliza avansul cu șurub al mașinii, precum și să ascuți tăietorul de fir. Ascuțirea de înaltă calitate nu poate fi obținută fără dispozitive speciale și o roată abrazivă diamantată pentru o finisare precisă. Prin urmare, se recomandă utilizarea tăietorilor cu inserții înlocuibile pentru tăierea filetelor interne și externe.

Nevoia de conexiuni filetate apare aproape peste tot. Dar acest lucru este deosebit de important atunci când se efectuează toate tipurile de lucrări de instalații sanitare într-o cameră de cazane, unde sunt impuse cerințe speciale privind calitatea și fiabilitatea racordurilor filetate ale țevilor. La urma urmei, într-o încăpere a cazanelor, aburul sub presiune înaltă este furnizat prin țevi metalice, iar dacă conexiunile filetate sunt slăbite, poate apărea o întrerupere a liniei de abur, care va duce la răniri și rănirea personalului care lucrează. Cerințe sporite pentru fiabilitatea îmbinărilor filetate sunt impuse și la construcția structurilor din profile metalice (fie că sunt poduri de transport sau cadre metalice ale clădirii). În acest domeniu, de regulă, se folosește hardware produs din fabrică. Cu toate acestea, un mașinist poate fi încă însărcinat să facă un știft personalizat sau un șurub dintr-un material special.

Lucrare de montaj

Lucrările de montare (sau reglare) includ următoarele operații:

lustruire,
bătut,
reglaj fin,
montaj,
răzuire.

Toate operațiunile tehnologice enumerate au un lucru în comun - finisarea.

Lustruirea nu poate fi clasificată ca principalele tipuri de lucrări de prelucrare a metalelor, dar domeniul său de aplicare este foarte larg: de la pregătirea secțiunilor lustruite pentru microanaliza oțelurilor și metalelor și aliajelor neferoase până la pregătirea pentru utilizare a matrițelor de turnare din oțeluri de scule (matrițe). ). Lustruirea este, de asemenea, efectuată pentru a oferi produselor strălucire și un aspect atractiv (îndeplinește o funcție pur decorativă).

Pentru a efectua lustruirea, se folosesc altele speciale (cum ar fi „NERIS”). Un astfel de echipament are cercuri rotative speciale acoperite cu pâslă sau țesătură din pâslă. Pastele speciale sunt folosite ca abraziv: oxid de crom (numit și pastă GOI (Institutul optic de stat)), oxid de aluminiu, paste de diamante diverse fracţiuni şi alte substanţe. Pe piață există și echipamente pentru lustruire în mediu electrolitic. Dacă operația este efectuată manual, se folosesc burghie obișnuite cu atașamente speciale din pâslă, precum și țesătură obișnuită (pâslă sau pâslă).

Leuirea se realizează astfel: două părți care alcătuiesc o pereche de frecare sunt puse în funcțiune și supuse unui număr semnificativ de cicluri de lucru cu o sarcină care crește treptat (forța de strângere și viteza de frecare cresc treptat). Această operațiune este unul dintre cele mai importante tipuri de lucrări de instalații sanitare și de asamblare. Mulți oameni cred că leuirea este inutilă și îi diminuează în mod nedrept rolul și adesea îl neglijează cu totul. Aceasta este o mare concepție greșită. La urma urmei, este pur și simplu necesar atunci când se asambla unități puternic încărcate cu piese de frecare: netezește microrelieful, îmbunătățește potrivirea pieselor, ceea ce crește semnificativ durata de viață a unității, previne scurgerea lubrifiantului și așa mai departe.

Un loc special în orice producție de ansamblu de produse critice este acordat operațiunilor de finisare - un alt tip important de lucrări de instalații sanitare. Scopul acestora este eliminarea defectelor reparabile după prelucrare și pregătirea produsului pentru asamblare (suflare, îndepărtarea bavurilor și a contaminanților).

Clasificarea uneltelor de lăcătuș

Uneltele cu care sunt efectuate toate tipurile de lucrări de instalații sanitare și mecanice sunt de obicei clasificate după cum urmează:

măsurare
marcare,
fixare,
şoc,
tăiere,
asamblare.

Fiecare dintre categoriile prezentate servește la îndeplinirea unor sarcini specifice. Merită să luați în considerare câteva dintre grupuri mai detaliat.

Instrument de prindere

Instrumentele de prindere sunt menghine și cleme, precum și tot felul de clești și clești.

Menghina este instalată pe un banc de lucru și servește la fixarea pieselor de prelucrat în scopul prelucrării lor ulterioare. Există un număr mare de tipuri diferite de vicii în funcție de dimensiune și scop.

Clemele sunt concepute pentru a fixa un produs pe altul. Cel mai adesea, necesitatea utilizării lor apare la lipirea suprafețelor.

Sculă de tăiere

Acesta este, fără îndoială, cel mai semnificativ și important grup. Categoria de tăiere include un număr mare de unelte: ferăstrău pentru metal, foarfece, daltă, tăietoare de sârmă, pile cu ace și pile, raclete pentru debavurare, precum și burghie, freze, alezoare, foraje, matrițe, robinete, tăietoare etc. Aproape toate numele sunt bine cunoscute de fiecare persoană. Această listă include instrumente pentru prelucrarea manuală, precum și pentru prelucrarea la mașină. Unele dintre ele sunt universale și pot fi utilizate atât la mașina de tăiat a metalelor și aliajelor, cât și la tăierea manuală (de exemplu, burghie și robinete).

Principala diferență dintre o unealtă de tăiere și alte tipuri este formarea așchiilor de metal în timpul funcționării. Dacă modurile de tăiere sunt alese incorect, așchiile se vor ondula și se vor înfășura în jurul părților de lucru. Prin urmare, experimental sau folosind cărți de referință, sunt selectate moduri în care cipurile vor curge liber. Acest lucru va prelungi semnificativ durata de viață a instrumentului și va reduce riscul de rănire a lucrătorilor.

Instrument de măsurare

Acest grup include rigle, rubrici de măsură, standarde, calibre, dopuri, șublere, calibre de adâncime, calibre ale alezajului, micrometre și inclinometre.

Toate instrumentele de mai sus sunt de mare importanță practică. Fără el, este imposibil să se fabrice un produs care să îndeplinească toate cerințele documentației tehnologice. Riglele și rulourile de măsură sunt necesare pentru măsurarea dimensiunilor pieselor și pieselor de prelucrat. Acestea permit efectuarea măsurătorilor cu erori mari.

Pentru a controla dimensiunile executive, este necesar să folosiți un șubler și un indicator de adâncime. Aceste instrumente vă permit să efectuați măsurători cu o precizie de sutimi de milimetru.

Calibrele pentru dop sunt corpuri cilindrice întărite cu mâner. Cu ajutorul lor, puteți controla dimensiunea găurilor cu un nivel ridicat de precizie. dopul de trecere trebuie să se potrivească în orificiu fără efort, în consecință, dopul de trecere nu trebuie să cadă; Instrumentul este utilizat nu numai la prelucrarea pe mașini, ci și la efectuarea altor tipuri de lucrări metalice. Ce metode alternative există pentru a controla dimensiunile găurilor așa cum sunt construite? Puteți folosi un șubler standard. Dar, în acest caz, există o mare probabilitate de a obține inexactități mari în citiri. Așa-numitele calibre ale alezajului cu un indicator vă permit să măsurați cu precizie găurile. Acesta este un instrument destul de sensibil, deci trebuie manevrat cu mare atenție și trebuie respectate regulile de depozitare. Diametrul este reglat cu ajutorul unui micrometru. Abaterea săgeții indicator determină dacă dimensiunea găurii este depășită sau subestimată.

Folosind sonde și manometre, puteți controla dimensiunile liniare (atât interne, cât și externe).

Instrument de marcare

Acestea includ crabe (o tijă cu vârf ascuțit din oțel de scule de înaltă rezistență întărit cu troostită), o busolă (vă permite să desenați cercuri și arce, precum și curbe pe suprafața pieselor de prelucrat pentru tăierea ulterioară). De asemenea, în această categorie de instrumente este inclus un poanson central. Este folosit pentru a crea adâncituri pentru găuri. Numai cu ajutorul unui perforator central puteți obține o precizie poziție relativă găuri. Fără marcare, burghiul se va deplasa în mod constant în lateral, drept urmare distanța interaxială, precum și distanța până la limite, vor fi încălcate.

Instrument de asamblare a produsului

Operațiunile de asamblare reprezintă principala și cea mai importantă clasă și tip de lucrări de instalații sanitare. Pe scurt, scopul lor poate fi caracterizat după cum urmează: obținerea unui produs din piese disparate care este gata de utilizare pentru scopul propus sau obținerea unui ansamblu mecanism.

Chiar și un simplu profan, departe de tehnologie, știe că asamblarea se realizează folosind chei și șurubelnițe. În unele cazuri (la asamblarea componentelor și mecanismelor foarte precise și critice), există cerințe pentru cuplul de strângere al piulițelor. În astfel de circumstanțe, se folosește o cheie dinamometrică sau o cheie cu clichet proiectată pentru o anumită forță de strângere.

Exista lucrari de instalatii sanitare si reparatii, care constau in inlocuirea sau corectarea pieselor deteriorate si uzate, fabricarea pieselor lipsa, asamblarea componentelor, mecanismelor si chiar a intregii utilaje, efectuarea lucrarilor de montaj si reglarea mecanismelor asamblate si testarea utilajului finit. Fiecare mecanic are propriul loc de muncă - o mică secțiune a zonei de producție a atelierului, unde există toate echipamentele necesare: unelte de mână pentru prelucrarea metalelor, instrumente, dispozitive auxiliare.

Echipamentul principal al locului de muncă pentru prelucrarea metalelor este o bancă cu o menghină atașată și un set de instrumente și dispozitive de lucru și control necesare. Pentru ca locul de munca sa poata misca piese sau componente cu o greutate mai mare de 16 kg, acesta trebuie deservit de macarale sau ascensoare. Pentru a efectua lucrări de asamblare sau demontare, locurile de muncă sunt echipate cu standuri, transportoare, mese cu role, cărucioare speciale sau alte dispozitive de transport.

Marcarea, tăierea, îndreptarea și îndoirea

Prelucrarea metalelor include operații precum marcarea, tăierea, îndreptarea și îndoirea, precum și tăierea metalului cu ferăstrăul și foarfece, tăierea filetelor interne sau externe, răzuirea și îmbinarea pieselor prin lipire sau lipire.

Marcarea piesei de prelucrat

Marcarea este procesul de aplicare a liniilor speciale (semnelor) pe suprafața piesei de prelucrat, care, conform cerințelor desenului, determină locurile sau contururile piesei de prelucrat. Marcarea creează condițiile necesare pentru obținerea unei piese de o anumită formă și dimensiuni necesare, eliminând adaosul de metal din piesele de prelucrat până la limitele specificate și pentru economii maxime de materiale. Istoria prelucrării artistice a metalelor cunoaște multe exemple când, cu ajutorul marcajelor și gravării sau crestăturii ulterioare, s-au obținut adevărate opere de artă.

Tăierea metalelor

Procesul de tăiere implică îndepărtarea metalului dintr-o piesă de prelucrat folosind o daltă și un ciocan. Se produce în menghină, pe nicovală sau farfurie.

Editarea si indoirea produsului

Editarea este o operație prin care se elimină diverse imperfecțiuni ale formei piesei de prelucrat (neregularități, curbură). Îndreptarea manuală se face cu ciocanul pe o nicovală sau placă de îndreptat, iar îndreptarea la mașină se face pe mașini de îndreptat.

Folosind îndoire, piesei de prelucrat i se dă o formă dată (la fabricarea de balamale, console, inele, console și alte produse). Ca orice altă prelucrare a metalelor, îndoirea manuală se poate face într-o menghină folosind un ciocan de metalurgist și diverse dispozitive. Îndoirea mecanizată se efectuează pe mașini de îndoit și prese de îndoit cu acționări manuale și mecanizate.

Tăierea metalelor

Pentru tăierea metalului se poate folosi un ferăstrău special sau o foarfecă (ghilotină metalică). Tabla metalică este tăiată cu foarfece manuale sau mecanice, țevi, iar materialul de profil este tăiat cu ferăstrău manual sau mecanic pentru metal. Pentru tăierea țevilor se folosesc tăietoare de țevi, precum și ferăstraie circulare și cu bandă.

Tehnica tăierii metalelor include o operație precum pilirea. Acest proces constă în îndepărtarea unui strat de metal de pe suprafața piesei de prelucrat pentru a-i conferi dimensiuni mai precise și curățenia necesară a suprafeței. Arhivarea se face cu fișiere.

La prelucrarea metalelor, se poate efectua o operațiune precum găurirea - realizarea de găuri cilindrice cu ajutorul unui burghiu. Găurirea poate fi efectuată pe multe mașini de tăiat metal: găurit, strung, turelă și altele. Cele mai potrivite pentru această operațiune sunt mașini de găurit. În timpul lucrărilor de asamblare și reparații, găurirea se realizează adesea cu burghie portabile: pneumatice, electrice și manuale.

Fabricarea pieselor metalice poate include filetarea - procesul de formare a spiralelor pe suprafețele interne și externe cilindrice și conice ale pieselor de prelucrat care servesc la conectarea pieselor. Astfel de piese formează conexiuni detașabile. Filetele de pe șuruburi, șuruburi și alte piese sunt tăiate în principal la mașini. La asamblarea și repararea unităților, precum și în timpul lucrărilor de instalare, acestea recurg la tăierea manuală a filetelor folosind robinete și matrițe.

Tehnologiile pentru prelucrarea manuală a metalelor acordă o mare importanță răzuirii - o operație de prelucrare a suprafețelor pieselor metalice, în timpul căreia un strat de metal este răzuit cu o unealtă specială de tăiere - o racletă. Razuirea este utilizată pentru a asigura contactul precis al suprafețelor de frecare fără a perturba lubrifierea acestora. Această operație se realizează manual sau pe mașini speciale.

În prelucrarea metalelor, finisarea metalelor este adesea realizată prin șlefuire, care se face folosind pulberi dure de șlefuit aplicate pe straturi speciale din fontă cenușie, cupru, oțel moale și alte materiale. Forma poală trebuie să corespundă formei suprafeței care este tratată. Prin deplasarea polei peste suprafața care se prelucrează, se îndepărtează de pe aceasta un strat foarte subțire de rugozitate (0,001-0,002 mm), ceea ce ajută la obținerea unui contact strâns al părților de împerechere.

Conexiuni permanente

Pentru a obține conexiuni permanente din piesele metalice, se folosesc adesea metode de prelucrare a metalelor precum nituirea și lipirea. Nituirea este o metodă de obținere a unei conexiuni permanente din două sau mai multe părți folosind nituri. Nituirea se poate face cu un ciocan pneumatic, un ciocan de mana sau cu masini speciale de nituit.

Piese de lipit

Lipirea este procesul de îmbinare a pieselor metalice folosind un aliaj topit numit lipire, care are un punct de topire mult mai mic decât metalul pieselor care se îmbină. Prelucrarea metalelor la domiciliu include adesea lipirea - este utilizat pe scară largă pentru lucrări de reparații, precum și pentru etanșarea fisurilor, eliminarea scurgerilor de lichid din vase etc.

4. Defecte ale echipamentului

Detectarea defectelor este identificarea defecțiunilor mașinii în timpul funcționării sau reparației. Există două etape - detectarea defectelor mașinii asamblate și după dezasamblarea acesteia.
Defecțiunile unei mașini sau aparate sunt una dintre cele mai critice operațiuni, deoarece defecțiunile nedetectate pot duce la distrugerea mașinii în funcțiune, un accident și o creștere a duratei și a costului reparațiilor repetate.
Echipamentul electric se caracterizează prin prezența a două părți - electrice și mecanice. Când partea mecanică a echipamentelor electrice este defectă, ei verifică starea elementelor de fixare, se asigură că nu există fisuri într-una sau alta, determină uzura și o compară cu standarde acceptabile, măsoară golurile de aer și le verifică cu valorile din tabel etc. .
Toate abaterile detectate de la norme sunt înregistrate și introduse într-o listă de defecte sau într-un card de reparații, ale căror forme sunt diferite la diferite fabrici, dar conținutul este aproape același.
Defecțiunile din partea electrică a unei mașini sau aparate sunt ascunse de ochiul uman, deci sunt mai greu de detectat. Număr posibile defecțiuniîn partea electrică este limitat la trei:
întreruperea circuitului electric;
închiderea circuitelor individuale între ele sau închiderea unui circuit(e) la carcasă;
închiderea unei părți a spirelor înfășurării una față de cealaltă (așa-numita închidere interturn sau turn-to-turn).
Aceste defecțiuni pot fi identificate folosind următoarele patru metode:
- lampa de testare sau metoda rezistentei (ohmmetru);
- metoda simetriei curentului sau tensiunii;
- metoda milivoltmetrului;
- metoda electromagnetului.
Să luăm în considerare identificarea defecțiunilor la o mașină sau un aparat asamblat.
O întrerupere a unei înfășurări fără circuite paralele poate fi determinată folosind o lampă de testare. Dacă există două sau mai multe ramuri paralele în înfășurare, ruptura este determinată cu un ohmmetru sau un ampermetru și un voltmetru. Valoarea obținută a rezistenței înfășurării (de exemplu, înfășurarea armăturii unei mașini de curent continuu) este comparată cu valoarea sa calculată sau certificată, după care se face o concluzie despre integritatea ramurilor individuale de înfășurare. Rupele la mașinile și dispozitivele multifazate care nu au ramificații paralele pot fi determinate prin metoda simetriei curentului sau tensiunii, dar această metodă este mai complexă decât cea anterioară.
Este ceva mai dificil să se determine o ruptură a tijelor rotoarelor cu cuști de veveriță ale motoarelor electrice asincrone. În acest caz, ei recurg la metoda simetriei curente.
Experiența pentru determinarea rupurilor la tije este următoarea. Se franeaza rotorul electromotorului si se alimenteaza statorului o tensiune redusa de 5...6 ori fata de tensiunea nominala. Un ampermetru este inclus în fiecare fază a înfășurării statorului. Dacă înfășurările statorului și rotorului sunt în stare bună, citirile tuturor celor trei ampermetre sunt aceleași și nu depind de poziția rotorului. Când tijele din rotor se rup, citirile instrumentului sunt diferite cel mai adesea, două ampermetre arată aceiași curenți, iar al treilea arată un curent mai mic; Când rotorul este rotit încet cu mâna, citirile instrumentului se schimbă, valoarea curentului redusă va urma rotația rotorului și va trece de la o fază la alta, apoi la o a treia etc.
Acest lucru se explică prin faptul că, atunci când rotorul se rotește, tijele deteriorate se deplasează din zona unei faze în zona alteia. Un motor electric asincron frânat este similar cu un transformator în modul de scurtcircuit. O tijă ruptă echivalează cu transferul zonei de deteriorare din modul de scurtcircuit în modul de sarcină, ceea ce duce la o scădere a curentului în înfășurarea statorului în partea care interacționează cu tija deteriorată.
Dacă mai multe tije de rotor se sparg, citirile tuturor ampermetrelor pot fi diferite, dar ele, așa cum sa menționat mai sus, se vor schimba ciclic și se vor urma una pe alta (trecând prin fazele înfășurării statorului) atunci când rotorul se rotește încet. Diferitele citiri ale ampermetrului, independente de rotația rotorului, indică deteriorarea sau defecte ale înfășurării statorului, dar nu și ale rotorului.
Locația ruperii în înfășurările rotorului ale motoarelor electrice cu veveriță este determinată cu ajutorul unui electromagnet. Rotorul montat pe electromagnet este acoperit cu o foaie de hârtie pe care se toarnă pilitură de oțel. Când electromagnetul este pornit, rumegușul este situat de-a lungul întregii tije și este absent în zona de rupere.
Rupele în înfășurările armăturii mașinilor cu curent continuu sunt determinate folosind un ohmmetru (milivoltmetru).
Individ de închidere circuite electrice carcasa echipamentului electric sau între ele se determină cu ajutorul unei lămpi de testare. Megger-urile sunt adesea folosite în acest caz. Acestea din urmă ar trebui să aibă preferință, deoarece pot determina cu ușurință un scurtcircuit cu o rezistență relativ mare la punctul de contact al circuitelor între ele sau cu carcasa.
Scurtcircuitul dintre secțiunile aflate în diferite straturi ale canelurilor armăturii secțiunilor către corp este determinat cu ajutorul unui ohmmetru (milivoltmetru).
Circuitele de rotație în mașinile și dispozitivele electrice multifazate sunt determinate prin metoda simetriei tensiunii și tensiunii sau cu dispozitive speciale, de exemplu de tip EJI-1.
Astfel, scurtcircuitele de rotație în înfășurările motoarelor electrice trifazate sunt determinate la turația de mers în gol, utilizând metoda simetriei curentului (citirile tuturor celor trei ampermetre incluse în fiecare fază a înfășurării statorului, în absența scurtcircuitelor de rotație, trebuie să fie la fel), iar scurtcircuitele de întoarcere în înfășurările statorului ale generatoarelor sincrone sunt determinate la relanti folosind metoda simetriei tensiunii (citirile tuturor celor trei voltmetre conectate la bornele înfășurării statorului trebuie să fie aceleași).
La determinarea defecțiunilor de viraj în înfășurările transformatoarelor trifazate, acestea recurg atât la metoda simetriei curentului, cât și a tensiunii.

Orez. 7. Schema de determinare a scurtcircuitelor la spire în bobinele echipamentului.
Scurtcircuitele de întoarcere în înfășurările mașinilor electrice monofazate și transformatoarelor sunt determinate cu un ohmmetru sau un ampermetru. Atunci când se determină scurtcircuite de tură în bobinele de excitație ale mașinilor de curent continuu, este recomandabil să se folosească curent alternativ de joasă tensiune, mai degrabă decât curent continuu, pentru a crește sensibilitatea testului, alegând instrumentele adecvate (ampermetru și voltmetru).
Trebuie remarcat faptul că un scurtcircuit în înfășurări ale echipamentelor electrice care funcționează pe curent alternativ este însoțit de o creștere bruscă a curentului în înfășurarea deteriorată, care, la rândul său, duce la încălzirea foarte rapidă a înfășurării la limite inacceptabile, serpentina începe să fumeze, se carbonizează și se arde.
Locația scurtcircuitelor de viraj în înfășurările statorice ale mașinilor electrice cu curent alternativ este determinată cu ajutorul unui electromagnet. Locația scurtcircuitelor de rotație în înfășurările armăturii mașinilor de curent continuu este determinată cu un ohmmetru (milivoltmetru).
De obicei, bobinele transformatorului deteriorate nu sunt defecte, dar dacă este necesar, se poate folosi metoda electromagnetului.
Defectele mașinilor și transformatoarelor de curent continuu și alternativ în timpul reparației sunt descrise în detaliu în atelierul de instalare, exploatare și reparare a echipamentelor electrice.

RAPORT PRIVIND PRACTICA DE FORMARE

de PM. 06 „Efectuarea muncii în profesia de mecanic instrumentar”

JURNALISTUL MODERN: MODEL CREATIV

Efectuat:

student _ 2 __curs

grupuri __ 7141635 _____

„__31__” ___ Mai ___2016 UN. Davletshin

Verificat:

consilier stiintific,

profesor

«__ 31 _» ____ Mai ____2016 O.A. Polyantsova

Naberezhnye Chelny – 2016

INTRODUCERE. 2

1 CARACTERISTICI GENERALE ALE ÎNTREPRINDERII.. 3

2 EFECTUAREA LUCRĂRILOR DE MONTARE ȘI MONTARE ȘI MONTAJ. 4

3 CONTROLUL REPARAȚIILOR, MONTĂRII ȘI REGLĂRII - 7

INSTRUMENTE DE MĂSURĂ.. 7

CONCLUZIE. 10

LISTA SURSELOR DE LITERATURĂ UTILIZATE... 11

Introducere

Practică industrială PM.06 „Efectuarea muncii în profesia de mecanic folosind instrumente de control și măsură” a avut loc în perioada 9 mai 2016 – 29 mai 2016 la întreprinderea KamAZ PJSC. Principalul tip de activitate al întreprinderii; produce o gamă largă de vehicule de marfă: camioane (peste 40 de modele, peste 1.500 de configurații, vehicule cu volan pe dreapta), remorci, autobuze, tractoare, motoare, motoare și diverse unelte.

Scopul practicii industriale este de a consolida cunoștințele teoretice dobândite și de a dobândi abilități practice în practică.

Pentru a atinge acest obiectiv, este necesar să rezolvați următoarele sarcini:

1. Familiarizați-vă cu activitățile întreprinderii

2. Efectuați lucrări de prelucrare a metalelor și de asamblare

3. Efectuați lucrări de instalare electrică

4. Reparați, asamblați și reglați instrumentarul

CARACTERISTICI GENERALE ALE ÎNTREPRINDERII

Grupul de companii KAMAZ este cea mai mare corporație de automobile Federația Rusă. KAMAZ PJSC ocupă locul 11 printre cei mai importanți producători de camioane grele din lume.

Capitalul autorizat al KAMAZ este de 35,36 miliarde de ruble. Cele mai mari blocuri de acțiuni aparțin statului și băncilor comerciale.

Complexul de producție unificat al grupului de organizații KAMAZ PJSC acoperă întregul ciclu tehnologic al producției de camioane - de la dezvoltare, producție, asamblare de vehicule și componente auto până la vânzarea de produse finite și asistență pentru servicii.

Grupul de lanț tehnologic include 12 fabrici mari de producție de automobile. Următoarele întreprinderi sunt situate pe amplasamentul industrial Naberezhnye Chelny: Complex metalurgic (instalații de turnătorie și forjare), Uzina de motoare (ZD), Uzina de presă (PRZ), Uzina de automobile (AVZ), Uzina de reparații și scule (RIZ), Uzina industrială Parcul „Maestru”. Cea mai mare dintre subsidiarele din afara orașului Naberezhnye Chelny: OJSC Neftekamsk Automobile Plant și OJSC Tuymazinsky Beton Mixer Plant (Republica Bashkortostan), OJSC Avtopritsep-KAMAZ (Stavropol).

Astăzi, grupul de organizații KAMAZ include peste 150 de organizații situate în Rusia, CSI și în străinătate.

În prezent, aproximativ 40.000 de oameni lucrează în diviziile și filialele KAMAZ PJSC.

În 2015, KAMAZ PJSC a vândut 32.584 de camioane și kituri de asamblare de piese, inclusiv peste 6 mii pentru export.

efectuarea lucrărilor de instalații sanitare și de montaj

Scopul lucrărilor de prelucrare a metalelor este de a da piesei de prelucrat forma, dimensiunea și finisarea suprafeței specificate în desen. Calitatea muncii lăcătușului depinde de abilitățile lăcătușului, de instrumentul folosit și de alți factori. Prelucrarea metalelor cuprinde următoarele operații: marcarea, tocarea, îndreptarea și îndoirea, pilirea, găurirea, tăierea metalelor cu ferăstrăul și foarfece, filetare, nituire, lipire, răzuire, lepare, finisare.

La prelucrarea pieselor metalice se efectuează primele operații pregătitoare pentru fabricarea sau corectarea piesei de prelucrat: tăiere, îndreptare, îndoire. Apoi se efectuează prelucrarea principală a piesei de prelucrat, care constă în operațiuni de tăiere și pilire. La tocare și pilire, straturile de metal în exces sunt îndepărtate de pe piesa de prelucrat și aceasta primește o formă și dimensiuni care sunt apropiate sau coincid cu cele indicate în desen. Atunci când se prelucrează cu precizie a pieselor de mașină, se utilizează răzuire, lepare și finisare, timp în care straturile subțiri de metal sunt îndepărtate de pe piese. Un loc special în metalurgie îl ocupă operația de marcare.

Lucrările de montare și asamblare se efectuează la asamblarea unităților din piese individuale și la asamblarea unei mașini din unități individuale.

În timpul asamblarii, se utilizează toate lucrările de bază de instalații sanitare, inclusiv montarea pieselor asamblate în ansambluri, urmată de reglarea și testarea funcționării mecanismelor și mașinilor.

În timpul reparațiilor, lucrările de instalații sanitare și de asamblare au ca scop menținerea operabilității echipamentelor și constă în depanarea sau înlocuirea pieselor utilajului uzate și deteriorate.

Atunci când efectuați lucrări de instalații sanitare și de asamblare, sunt utilizate o varietate de instrumente, dispozitive și dispozitive. Pe unele mecanicul le folosește des și le ține la locul de muncă. Altele sunt rar folosite, așa că sunt depozitate în cămară.

Există unelte manuale și mecanizate ale unui mecanic.

Uneltele de mână ale unui mecanic includ: tăiere, auxiliare, instalații sanitare și asamblare, măsurare și testare.

Uneltele de tăiere includ dălți, freze transversale, pile, ferăstraie, răzuitoare, burghie, alezoare cilindrice și conice, matrițe, robinete și altele.

Uneltele auxiliare sunt un ciocan de îndreptat, un poanson central, crabe, o busolă de marcare și o cheie.

Instrumentele de prelucrare a metalelor și de asamblare sunt șurubelnițe, chei, biți, clești și menghine de mână.

Instrumentele de măsurare și verificare sunt o riglă de cântar, bandă de măsurare, șublere, calibre de alezaj, șubler vernier, pătrate și pătrate, muchii drepte și altele.

LA categorie:

Lucru de lăcătuș – general

Operațiunile de bază ale instalațiilor sanitare și scopul acestora

Operațiile de prelucrare a metalelor se referă la procesele de tăiere la rece a metalelor. Acestea se realizează atât manual, cât și cu ajutorul unor scule mecanizate. Scopul lucrărilor de prelucrare a metalelor este de a da piesei de prelucrat forma, dimensiunea și finisajul suprafeței specificate în desen. Calitatea lucrărilor de instalații sanitare efectuate depinde de abilitățile mecanicului, de instrumentul folosit și de materialul prelucrat.

Tehnologia de prelucrare a metalelor conține o serie de operațiuni, care includ: marcarea, tăierea, îndreptarea și îndoirea metalelor, tăierea metalelor cu ferăstrăul și foarfece, pilirea, găurirea, frecarea și alezarea găurilor, filetarea, nituirea, răzuirea, lepuirea și finisarea, lipirea și cositorirea , umplerea rulmentului, racordarea lipirii etc.

La fabricarea (prelucrarea) pieselor metalice prin metoda de prelucrare a metalelor, operațiunile principale sunt efectuate într-o anumită ordine, în care o operație o precede pe cealaltă.

În primul rând, se efectuează operațiuni de prelucrare a metalelor pentru fabricarea sau corectarea piesei de prelucrat: tăiere, îndreptare, îndoire, care pot fi numite pregătitoare. În continuare, se efectuează prelucrarea principală a piesei de prelucrat. În cele mai multe cazuri, acestea sunt operațiuni de tăiere și pilire, în urma cărora materialul în exces este îndepărtat din piesa de prelucrat.

straturi de metal și primește forma, dimensiunile și starea suprafețelor, apropiate sau coincide cu cele indicate în desen.

Există și piese de mașini care necesită prelucrarea de răzuire, leupare, finisare etc., timp în care se îndepărtează straturi subțiri de metal de pe piesa care se fabrică. În plus, în timpul fabricării unei piese, aceasta poate, dacă este necesar, să fie conectată la o altă piesă, împreună cu care este supusă unei prelucrări ulterioare. Pentru aceasta se efectueaza operatiile de gaurire, decufundare, filetare, nituire, lipire etc.

Toate tipurile de muncă enumerate se referă la operațiunile de bază de prelucrare a metalelor.

În funcție de cerințele pentru piesele finite, pot fi efectuate și operațiuni suplimentare.

Scopul lor este de a conferi pieselor metalice noi proprietăți: duritate sau ductilitate crescută, rezistență la distrugere în gaze, acizi sau alcalii. Astfel de operațiuni includ: cositorirea, acoperirea smalțului, călirea, recoacerea, electroîntărirea etc.

La determinarea secvenței de prelucrare, acestea țin cont de forma în care ajung piesele (spaturi); prelucrarea mai brută precede întotdeauna prelucrarea finală (finisare).

Lucrările de montare și asamblare la o întreprindere de construcție de mașini reprezintă un set de operațiuni pentru conectarea pieselor într-o secvență strict definită pentru a obține un mecanism sau o mașină care îndeplinește cerințele tehnice pentru acestea. În timpul asamblarii, sunt utilizate toate tipurile de bază de metal, inclusiv montarea pieselor asamblate în ansambluri, urmată de reglarea și verificarea funcționării corecte a mecanismelor și mașinilor. Calitatea de construcție a unei mașini îi afectează durabilitatea și fiabilitatea operațională, deoarece cu cât sunt mai puține erori permise în timpul asamblarii, cu atât performanța este mai mare și este mai bună. specificații mașini și mecanisme.

Lucrările de reparații mecanice au ca scop menținerea operabilității echipamentelor. Reparațiile echipamentelor se efectuează la întreprinderi în primul rând pentru a elimina defectele mașinii care împiedică funcționarea normală a acestora. Piesele uzate sunt înlocuite în timpul reparațiilor cu altele noi sau restaurate la dimensiunile originale în diferite moduri.

Progresul tehnic și echiparea asociată a întreprinderilor cu cea mai recentă tehnologie, precum și introducerea tehnologiei avansate în procesele de producție, impun noi cerințe pentru echipamentele existente, prin urmare, simultan cu repararea mașinilor din fabrici și fabrici, se lucrează mult. în curs de modernizare (actualizare). Modernizarea echipamentelor are ca scop creșterea vitezei și productivității mașinilor, a puterii motoarelor acestora, a reduce timpul de ralanti și a operațiunilor auxiliare, a crea o specializare restrânsă, precum și a extinde capacitățile tehnologice ale anumitor tipuri de echipamente și a crește rezistența la uzură a pieselor mașinii. . Lucrările la modernizarea echipamentelor se desfășoară în fabrică conform unui plan specific.

Volumul de prelucrare a metalelor caracterizează în mare măsură nivelul tehnic al tehnologiei utilizate și depinde de natura producției. La fabricile de mașini care produc produse eterogene în cantități mici (producție unitară), ponderea lucrărilor de prelucrare a metalelor este deosebit de mare. Aici lăcătușul trebuie să efectueze o mare varietate de lucrări de lăcătuș, adică să fie un lăcătuș de uz general. Dacă este necesar, el repară și instalează mașini, produce corpuri etc.

În producția de masă, unde piesele omogene sunt fabricate în loturi mari, precizia prelucrării crește și, în consecință, volumul lucrărilor de prelucrare a metalelor este oarecum redus. Munca mecanicilor continuă să fie necesară chiar și în fabricile de producție în masă, unde se produc produse omogene în cantități mari și pentru o perioadă lungă de timp (un an, doi etc.).

În toate fabricile și uzinele, indiferent de tipul de producție, este nevoie de mecanici care să realizeze matrițe, armături și unelte, să efectueze reparații și montaj echipamente industriale, lucrări sanitare, ventilație industrială etc. Nu te poți lipsi de mecanică într-un mod modern. agricultură; aici se repară tractoare, combine și alte echipamente.