Obliczanie wskaźników zużycia materiału na płytkę drukowaną i obudowę, Wskaźniki zużycia lutu, topnika i alkoholu, Odpady techniczne, Koszty zasobów materiałowych, Zapotrzebowanie na zasoby materiałowe - Projekt przedsiębiorstwa „Magiczny Kwiat” do produkcji i produkcji

Zastosowanie: w przemyśle radioelektronicznym. Cel: zwiększenie częstotliwości środowiskowej operacji lutowania i jej bezpieczeństwa, zmniejszenie zużycia lutowia i energii elektrycznej, a także kosztów konserwacji sprzętu. Istota wynalazku: sposób polega na włożeniu wyprowadzeń elementów radiowych w otwory montażowe płytki drukowanej. Nad otworami montażowymi płytki drukowanej tworzą się współosiowe z nimi, odizolowane od siebie mikrowgłębienia, w materiale niezawilgoconym roztopionym lutem, w mikrownęki i w otwory montażowe płytki wciera się pastę lutowniczą, precyzyjne mikrownęki Topienie pasty lutowniczej i zwiększone ciśnienie powstają w każdej mikrownęce za pomocą ogrzewania impulsowego. 2 chory.

Wynalazek dotyczy przemysłu radioelektronicznego i może być stosowany do lutowania na miejscu elementów radiowych zainstalowanych z przewodami w otworach montażowych płytki drukowanej.

Znany jest sposób mocowania radioelementów na płytce (autor St. USSR N 1461368, klasa N 05 K 3/34), polegający na nałożeniu na styki montażowe płytek warstwy pasty lutowniczej i cząstek materiału ogniotrwałego , następnie instaluje się radioelementy z wyprowadzeniami planarnymi i przeprowadza lutowanie rozpływowe na urządzeniu do lutowania grupowego UP-2.

Metoda ta ma zastosowanie do płytek lutowniczych, które są konstrukcyjnie przeznaczone do montażu radioelementów ślepych i elementów z przewodami planarnymi i nie ma zastosowania do lutowania płytek drukowanych innych konstrukcji.

Najbliższy wynalazkowi jest sposób mocowania radioelementów, polegający na tym, że instaluje się je wraz z wyprowadzeniami w otworach montażowych płytki drukowanej, a zmechanizowane makrolutowanie odbywa się za pomocą fali roztopionego lutowia. Metodę tę przeprowadza się przy obsłudze urządzenia do lutowania i cynowania falą roztopionego lutowia.

Jednakże Ta metoda jest niebezpieczne, gdyż trzeba pracować w pobliżu dużej masy roztopionego lutu (średnio 250 kg), zanieczyszczonego środowiskowo, gdyż towarzyszy temu intensywne parowanie lutu cynowo-ołowiowego z dużej otwartej powierzchni roztopionego lutowia (500/700 mm 2), wymaga znacznego zużycia lutu, ponieważ podczas procesu lutowania następuje wzrost warstwy lutowia na ocynowanych przewodnikach płytki drukowanej, a w konsekwencji wzrost masy produktów. Ponadto metoda ta przewiduje duży procent strat zużytego lutowia do odpadów na skutek tworzenia się żużla przy kontakcie powierzchni roztopionego lutowia z tlenem atmosferycznym i koniecznością całkowitej wymiany lutowia w instalacji w przypadku jego zawartość zanieczyszczeń pochodzących z rozpuszczania metali przekracza. Ponadto metoda ta wymaga znacznych kosztów konserwacji i naprawy sprzętu.

Celem wynalazku jest zwiększenie przyjazności dla środowiska operacji lutowania i jej bezpieczeństwa, zmniejszenie zużycia lutowia i energii elektrycznej, a także kosztów konserwacji sprzętu.

W tym celu w sposobie montażu elementów radiowych na płytce, który obejmuje wkładanie przewodów elementów radiowych w otwory montażowe płytki drukowanej i ich zmechanizowane lutowanie, nad otworami montażowymi płytki drukowanej tworzy się ślepe mikrowgłębienia współosiowo z nimi w materiale nie zwilżonym gorącym roztopionym lutem, a wcierając pastę lutowniczą w mikrownęki i w otwory montażowe płytki, tworzą precyzyjne mikro-topienie-lutowanie pasty lutowniczej i zwiększone ciśnienie w każdej ślepej mikrownęce za pomocą ogrzewania pulsacyjnego , wypełnić otwory montażowe płytki roztopionym lutem i ostudzić płytka drukowana na działanie czynnika chłodniczego podczas wcierania pasty lutowniczej przed zamontowaniem napromieniowanych przewodów radioelementów w płytce drukowanej.

Z analizy porównawczej wynika, że ​​proponowana metoda różni się od znanej tym, że makrolutowanie falą roztopionego lutu dzieli się na mikrolutowanie precyzyjne poprzez utworzenie ślepych mikrownęk współosiowych z otworami i odizolowanych od siebie w materiale nie zwilżone gorącym stopionym lutem nad otworami montażowymi płytki drukowanej.

Zaproponowana metoda powoduje zwilżanie, rozprzestrzenianie się lutu i pracę wypełniania otworów montażowych lutem przez gazy wydzielające się podczas topienia. Jakość lutowania zapewnia jakość przygotowania płytki drukowanej i elementów radiowych do montażu, a także jakość zastosowanych materiałów i zgodność z technologicznymi warunkami ogrzewania i chłodzenia.

Na ryc. Fig. 1 i 2 przedstawiają jedną z precyzyjnych jednostek lutowniczych mikrotopliwych, odpowiednio przed i po nagrzaniu.

Proponowaną metodę realizuje się w następujący sposób.

Przygotować płytkę drukowaną nr 1 do montażu: odtłuścić i wysuszyć. Wnioski z 2 elementów radiowych 3 100% ocynowane, formowane, cięte. W każdym razie nad otworami montażowymi 4 z ocynowanymi powierzchniami ścianek 5 i polami stykowymi 6 płytki drukowanej 1, współosiowo z otworami 4, utworzone są ślepe mikrownęki 7 odizolowane od siebie w materiale 8 nie zwilżanym stopionym lutowane, odizolowane od siebie. Przez pocieranie wprowadza się 1 pastę lutowniczą 9 na bazie proszku lutowniczego cynowo-ołowiowego POS-61 do zaślepionych mikrowgłębień 7 i otworów montażowych 4 płytki drukowanej. Następnie na płytce drukowanej instalowane są radioelementy 3, zapewniając ich zamocowanie. Następnie nagrzewa się płytkę drukowaną 1 i piny 2, jednocześnie podgrzewając do stopienia pastę lutowniczą 9 i lut na ocynowanych powierzchniach pinów 2 i otworów montażowych 4. Lut 10, wytopiony z pasty lutowniczej znajdującej się w ślepych mikrownękach 7 zwilża ocynowane powierzchnie 11 pinów 2, ścianki 5 otworów 4 i pola stykowe 6 płytki drukowanej oraz gazy uwalniane podczas mikro-lutowania-topienia, gromadzące się w ślepych mikrownękach nad otworami montażowymi, wytworzyć zwiększone ciśnienie. Pod wpływem tego ciśnienia własnego ciężaru, a także rozprzestrzenienia się ciekłego gorącego lutu 10 na ocynowanych powierzchniach, lut wypełnia szczeliny otworów montażowych płytki drukowanej. W ten sposób powstaje tworzenie racji żywnościowych. Aby uniknąć przegrzania miejsc połączeń i skrócić czas oddziaływania wysokich temperatur na pierwiastki promieniotwórcze, bezpośrednio po zakończeniu prądu pulsacyjnego złącza lutownicze są schładzane poprzez przeniesienie na nie skutków niskich temperatur (poniżej temperatury topnienia lut) z czynnika chłodniczego w fazie gazowej lub ciekłej.

Proponowany sposób montażu pozwala na ograniczenie do minimum zużycia lutu przy lutowaniu płytek drukowanych, rezygnację ze skomplikowanych, energochłonnych i pracochłonnych, niebezpiecznych w obsłudze urządzeń oraz wyeliminowanie otwartego źródła dymów lutowniczych zanieczyszczających środowisko. Lokalizacja gazów wydzielających się podczas topienia lutu w zamkniętych mikrownękach i ich późniejsze chłodzenie pomaga zminimalizować przedostawanie się metali ciężkich do strumieni wentylacyjnych i dalej do atmosfery.

SPOSÓB MONTAŻU ELEMENTÓW RADIOWYCH NA PŁYTCE, polegający na tym, że przewody elementów radiowych są instalowane w otworach montażowych płytki drukowanej i następuje ich zmechanizowane lutowanie, znamienny tym, że tworzą one ślepe mikrownęki współosiowe z nimi, odizolowane od siebie , w materiale nie zwilżonym roztopionym lutem, wtartym w mikrowgłębienia i pastą lutowniczą w otwory montażowe płytki, wytworzyć precyzyjne mikro-topienie-lutowanie pasty lutowniczej i zwiększenie ciśnienia w każdej mikrownęce za pomocą ogrzewania pulsacyjnego, wypełnić otwory montażowe płytki płytkę drukowaną roztopionym lutem i chłodzi się płytkę drukowaną pulsacyjnym działaniem czynnika chłodniczego, przy czym pastę lutowniczą wciera się, aż do ocynowanych części zostaną zamontowane przewody elementów radiowych w płytce drukowanej.

Podstawowe zasady rozwoju planszy

Najwygodniej jest projektować płytki drukowane w skali 1:1 na papierze milimetrowym lub innym materiale, na którym naniesiona jest siatka co 5 mm (np. na kartce notesu). Zaleca się umieszczenie wszystkich otworów na kołki części płytki drukowanej w węzłach siatki, co odpowiada podziałce
2,5 mm na prawdziwej płycie. Zaciski większości mikroukładów w plastikowej obudowie, wiele tranzystorów i innych elementów radiowych znajdują się w tym odstępie. Mniej
Odległość między otworami należy dobierać tylko w przypadkach, gdy jest to absolutnie konieczne.
Najpierw musisz z grubsza ułożyć części. Przede wszystkim narysuj punkty dla pinów mikroukładu, a następnie umieść małe elementy - rezystory, kondensatory,
a potem te duże - przekaźniki itp. Ich rozmieszczenie jest zwykle związane z ogólną konstrukcją urządzenia, zdeterminowaną rozmiarem! istniejącą obudowę lub wolne miejsce w niej. Często zwłaszcza
Zwłaszcza przy opracowywaniu urządzeń przenośnych wymiary obudowy są określane na podstawie wyników układu płytki drukowanej.Czasami konieczne jest przerobienie wzoru przewodów obwodu drukowanego
nacina kilka razy, aby uzyskać pożądany efekt minifikacji i funkcjonalności.
Jeśli Twój domowy produkt ma nie więcej niż pięć mikroukładów, zazwyczaj możesz umieścić wszystkie drukowane przewodniki po jednej stronie płytki i zadowolić się niewielką liczbą przewodów pomiarowych.
zworki przylutowane po stronie części.

Próbuje wyprodukować jednostronną płytkę PCB dla większej liczby
chipy cyfrowe prowadzą do gwałtownego wzrostu
pracochłonne okablowanie i zbyt duża liczba zworek. W tych
W niektórych przypadkach rozsądniej jest przejść na dwustronną płytkę PCB.
Nazwiemy tę stronę planszy, w której znajduje się
drukowane przewodniki, strona przewodników i odwrotna strona -
stronie części, nawet jeśli znajdują się na niej razem z częściami
Część przewodów została położona. Szczególny przypadek przedstawia
tablice, na których znajdują się zarówno przewodniki, jak i części
z jednej strony, a części są przylutowane do przewodów bez
dziury. Deski tego projektu są rzadko używane.
Mikroukłady są rozmieszczone tak, aby wszystkie połączenia znajdowały się na płytce
były jak najkrótsze, a liczba skoczków była taka, jak to możliwe
minimalny. W procesie okablowania przewodów wzajemnych
Umiejscowienie mikroukładów należy zmienić więcej niż raz.
Rysunek drukowanych przewodów urządzeń analogowych
dowolną złożoność można zwykle umieścić na jednym
stronę deski. Urządzenia analogowe współpracujące z
słabe sygnały i cyfrowe przy dużej prędkości
mikroukłady (na przykład seria KR531, KR1531, K500, KR1554)
Niezależnie od częstotliwości ich działania wskazane jest zbieranie
na tablicach z folią dwustronną. Folia zabawkowa
strony planszy, na których znajdują się części, będą odgrywać rolę
wspólny przewód i ekran. Folia wspólnego przewodu nie powinna być
stosować jako przewodnik wysokiego prądu,
np. z prostownika zasilającego, z wyjścia
kroki, od dynamicznej głowy.

Następnie możesz rozpocząć właściwe okablowanie. Lepiej wcześniej zmierzyć i spisać wymiary przestrzeni zajmowanych przez elementy. W pobliżu zainstalowano rezystory MLT-0,125, obserwując
odległość między ich osiami wynosi 2,5 mm, a między otworami
zaciski jednego rezystora mają 10 mm. Miejsca są również oznaczone
% dla rezystorów przemiennych MLT-0,125 i MLT-0,25 lub
dwa rezystory MLT-0,25, jeśli są lekko wygięte podczas instalacji
jeden od drugiego (umieść trzy takie rezystory blisko
zarząd już nie odniesie sukcesu). Przy takich samych odległościach między sobą
zdecydowana większość montuje kołki i osie elementów
małogabarytowe diody i kondensatory KM-5 i KM-6 do
KM-66 o pojemności 2,2 µF. Części „grube” (ponad 2,5 mm)
powinny być naprzemiennie z „cienkimi”. Odległość pomiędzy
można zwiększyć pola stykowe danej części,
Jeśli to konieczne.
W tej pracy wygodnie jest użyć małej płytki -
szablon wykonany z włókna szklanego lub innego materiału, w
w których znajdują się otwory o średnicy
1-1,1 mm. Na nim możesz zastosować to, co możliwe
układ elementów względem siebie.
Jeśli rezystory, diody i inne części są osiowe
piny należy umieścić prostopadle do płytki drukowanej, można
znacznie zmniejsza jednak jego powierzchnię nadrukowanego wzoru
przewodniki staną się bardziej skomplikowane. Podczas okablowania należy wziąć pod uwagę
ograniczenia dotyczące liczby przewodów, które mieszczą się pomiędzy nimi
pola kontaktowe przeznaczone do lutowania
końcówki radioelementów. Dla większości średnic części
Otwory na przewody mogą mieć średnicę 0,8 mm. Ograniczenia
na liczbę przewodów dla typowych opcji układu
podkładki kontaktowe z otworami o tej średnicy
są pokazane na ryc. 8.1 (siatka odpowiada podziałce na płytce 2,5 mm).
Pomiędzy podkładkami kontaktowymi otworów z
z odległością od środka do środka wynoszącą 2,5 mm, prowadź przewód prawie
to jest zabronione. Jeśli jednak jeden lub oba otwory mają takie
nie ma podkładki (np. przy nieużywanych pinach
mikroukłady), można to zrobić (patrz ryc. 8.1 - górny środek).
Całkiem możliwe jest ułożenie przewodnika między stykiem
platforma i krawędź deski, przez którą na odległość
Przez środek tego obszaru przechodzi 2,5 mm (patrz ryc. 8.1 - po prawej).

Mikroukłady, których piny znajdują się w
możliwość montażu płaszczyzn nadwozia (seria 133, K134, itp.)”,
zapewniając w tym celu odpowiednią folię
podkładki stykowe o rastrze 1,25 mm, ale jest to zauważalne
komplikuje zarówno okablowanie, jak i produkcję płytek. Bardziej celowe
naprzemienne lutowanie pinów mikroukładu do prostokątnych
platformy od strony części i do platform okrągłych przez
otwory - po przeciwnej stronie (ryc. 8.2 -
Szerokość pinów mikroukładu nie jest pokazana w skali). Płacić
tutaj jest dwustronny.

Podobne mikroukłady z długimi przewodami
(np. seria 100), można zamontować w identyczny sposób jak
plastiku, zaginając przewody i wprowadzając je do otworów
opłaty. W tym przypadku pola kontaktowe znajdują się w
w szachownicę (ryc. 8.3).

Projektując płytkę dwustronną, należy starać się pozostawić jak najmniej połączeń po stronie części. Ułatwi to skorygowanie ewentualnych błędów, skonfigurowanie urządzenia i w razie potrzeby jego aktualizację. Pod obudowami mikroukładów ułożony jest wspólny przewód i przewód zasilający, ale należy je podłączyć tylko do styków zasilania mikroukładów. Przewody do wejść mikroukładów podłączonych do obwodu mocy lub przewodu wspólnego ułożone są z boku przewodów, tak aby można je było łatwo przeciąć podczas konfigurowania lub ulepszania urządzenia. Jeżeli urządzenie jest na tyle skomplikowane, że przewody obwodu sygnałowego należy ułożyć po stronie elementu, należy zadbać o to, aby którykolwiek z nich był dostępny do podłączenia i przecięcia. Przy opracowywaniu dwustronnych płytek drukowanych dla amatorskich radiotelefonów należy unikać specjalnych zworek pomiędzy bokami płytki, wykorzystując w tym celu pola stykowe odpowiednich pinów montowanych części. W takich przypadkach przewody są lutowane po obu stronach płytki. Na skomplikowanych płytkach czasami wygodnie jest przylutować niektóre części bezpośrednio do przewodów obwodu drukowanego. Jeżeli jako przewód wspólny stosuje się litą warstwę folii, otwory na końcówki niepodłączone do tego przewodu należy wgłębić od strony części. Zazwyczaj jednostka zmontowana na płytce drukowanej jest połączona z innymi jednostkami urządzenia za pomocą elastycznych przewodów. Aby nie uszkodzić drukowanych przewodów podczas wielokrotnego lutowania, zaleca się wykonanie podstawek stykowych na płytce w miejscach połączeń (wygodnie jest zastosować styki kołkowe o średnicy 1 i 1,5 mm). Stojaki wkłada się w otwory wywiercone dokładnie na średnicę i lutowane. Na dwustronnej płytce PCB pola lutownicze dla każdego stojaka muszą znajdować się po obu stronach. Wygodnie jest przeprowadzić wstępne okablowanie przewodów miękkim ołówkiem na kartce gładkiego papieru. Strona drukowanych przewodów jest rysowana liniami ciągłymi, strona tylna - liniami przerywanymi, aby się nie pomylić. Po zakończeniu układu i dopasowaniu rysunku należy podłożyć pod niego kalkę warstwą tuszu skierowaną do góry i czerwonym lub zielonym długopisem obrysować kontury płytki, a także przewodniki i otwory związane z bokiem części. W rezultacie z tyłu arkusza otrzymasz rysunek przewodników z boku części. Następnie należy wyciąć z folii wykrojnik o odpowiednim rozmiarze i oznaczyć go suwmiarką z wykorzystaniem siatki o rastrze 2,5 mm. Nawiasem mówiąc, wygodnie jest wybierać wymiary deski w wielokrotnościach 2,5 mm. - w tym przypadku możesz oznaczyć go z czterech stron. Jeżeli w płycie muszą znajdować się wycięcia, wykonuje się je po zaznaczeniu. Na płytce dwustronnej zaznaczono tę stronę, po której znajduje się więcej przewodów. Następnie flamastrem zaznaczamy środki wszystkich otworów „w komórkach”, nakłuwamy je szydłem i wywiercamy wszystkie otwory wiertłem o średnicy 0,8 mm. Do wiercenia płytek drukowanych wygodnie jest użyć domowej roboty miniaturowej wiertarki elektrycznej, którą można kupić na rynku radiowym. Konwencjonalne wiertła stalowe dość szybko tępią się podczas obróbki włókna szklanego; ostrz je małą drobnoziarnistą osełką, nie wyjmując wiertła z uchwytu. Po nawierceniu deski należy usunąć zadziory z krawędzi otworów wiertłem o większej średnicy lub drobnoziarnistym kamieniem. Płytkę odtłuszczamy poprzez przetarcie szmatką zwilżoną alkoholem lub acetonem, po czym skupiając się na położeniu otworów, przenosimy na nią wzór wydrukowanych przewodników za pomocą farby nitro zgodnie z rysunkiem. Zwykle używa się do tego szklanej deski kreślarskiej, ale lepiej jest zrobić proste domowe narzędzie do rysowania. Na koniec złamanego długopisu ucznia przylutuj igłę iniekcyjną skróconą do 10-15 mm i średnicy 0,8 mm. Część roboczą igły należy przeszlifować drobnoziarnistym papierem ściernym. Farbę nitro wlewa się kroplami do lejka instrumentu i ostrożnie biorąc ją do ust, lekko dmuchnij, aby farba przeszła przez kanał igły. Następnie musisz tylko upewnić się, że lejek jest co najmniej w połowie wypełniony farbą. Wymaganą gęstość farby określa się eksperymentalnie na podstawie jakości narysowanych linii. W razie potrzeby rozcieńcza się acetonem lub rozpuszczalnikiem 647. W przypadku konieczności zagęszczenia farby pozostawia się ją na pewien czas w otwartym pojemniku. Najpierw rysuje się pola stykowe, następnie wykonuje się połączenia między nimi, zaczynając od obszarów, w których znajdują się blisko siebie przewody. Gdy rysunek jest już w zasadzie gotowy, należy w miarę możliwości rozszerzyć wspólny przewód i przewody zasilające, co zmniejszy ich rezystancję i indukcyjność, a co za tym idzie, zwiększy stabilność urządzenia. Wskazane jest również zwiększenie pola stykowego, zwłaszcza tych, do których będą lutowane stojaki i duże części. Aby zabezpieczyć duże powierzchnie folii przed roztworem trawiącym, uszczelnia się je dowolną folią samoprzylepną. Jeśli popełnisz błąd przy nanoszeniu rysunku, nie spiesz się, aby wszystko od razu poprawić - nałóż właściwy na nieprawidłowo nałożony przewodnik, a przy ostatecznej korekcie rysunku usuń nadmiar farby (robi się to przed wyschnięciem farby). Za pomocą ostrego skalpela lub brzytwy usuwany obszar przecina się wzdłuż brzegów, po czym zostaje zeskrobany. Po nałożeniu wzoru nie ma potrzeby specjalnego suszenia farby nitro. Podczas mocowania deski umyj narzędzie - farba wyschnie.

Trawienie PCB

Aby uzyskać przewodniki po nałożeniu wzoru na folię, płytkę należy wytrawić. Głównym materiałem do trawienia jest roztwór chlorku żelaza. Aby go uzyskać, należy do szklanki wsypać około 3/4 sproszkowanego chlorku żelaza i zalać ciepłą wodą. Do wytrawiania należy używać pojemnika szklanego lub plastikowego, np. kuwety fotograficznej. Umieścić deskę w roztworze wzorem do góry, tak aby cała powierzchnia deski była pokryta roztworem. Proces trawienia przyspiesza, jeśli naczynie jest wstrząśnięte lub podgrzane. Trawienie wytwarza toksyczne opary, dlatego należy pracować w dobrze wentylowanym pomieszczeniu lub na zewnątrz. Okresowo sprawdzaj stan deski, podnosząc ją do kontroli za pomocą drewnianych lub plastikowych patyczków – nie można w tym celu używać metalowych narzędzi i urządzeń. Kiedy już będziesz mieć pewność, że folia w niezabezpieczonych miejscach zniknęła całkowicie, przerwij proces trawienia. Deskę przenosimy np. za pomocą spinacza do bielizny pod bieżącą wodą i dokładnie płuczemy, a następnie suszymy w temperaturze pokojowej. Jeżeli zamierzasz ponownie użyć roztworu, przelej go do szczelnie zamykanego pojemnika i przechowuj w chłodnym, ciemnym miejscu. Należy pamiętać, że skuteczność rozwiązania zmniejsza się wraz z wielokrotnym użyciem. Pracując z roztworem chlorku żelaza należy pamiętać, aby nie dostał się on na dłonie ani inne odsłonięte części ciała, a także na powierzchnie wanien i zlewów, gdyż mogą one pozostawić trudne do zmycia żółte plamy. Roztwór chlorku żelaza można przygotować w inny sposób: potraktować opiłki żelaza kwasem solnym. Weź 25 części wagowych 10% kwasu solnego i wymieszaj z jedną częścią wagową opiłek żelaza. Mieszankę przechowywać w szczelnie zamkniętym pojemniku w ciemnym miejscu przez 5 dni. Wlewając roztwór do naczynia do trawienia, nie należy nim wstrząsać: osad powinien pozostać w pojemniku, w którym roztwór był przygotowany. Czas trawienia płyty w roztworze chlorku żelaza wynosi zwykle 40-50 minut i zależy od stężenia roztworu, jego temperatury oraz grubości folii. Roztwory do tablic trawiących można przygotować nie tylko na bazie chlorku żelaza. Dla wielu radioamatorów bardziej dostępny może być wodny roztwór siarczanu miedzi i soli kuchennej. Przygotowanie nie jest trudne – 4 łyżki soli kuchennej i 2 łyżki rozdrobnionego na proszek siarczanu miedzi rozpuścić w 500 ml gorącej wody (temperatura ok. 80°C). Skuteczność roztworu wzrasta, jeśli jest przechowywany przez 2-3 tygodnie. Czas trawienia płyty w takim roztworze wynosi trzy godziny lub więcej. Znaczące skrócenie czasu trawienia można osiągnąć stosując roztwory na bazie kwasów. Proces trawienia płyty np. w stężonym roztworze kwasu azotowego trwa zaledwie 5-7 minut. Po wytrawieniu dokładnie umyj płytkę wodą z mydłem. Dobre rezultaty uzyskuje się stosując roztwór kwasu solnego i nadtlenku wodoru. Do jego przygotowania należy użyć 20 części (objętościowych) kwasu solnego o gęstości 1,19 g/cm3, 40 części farmaceutycznego nadtlenku wodoru i 40 części wody. Najpierw zmieszaj wodę z nadtlenkiem wodoru, następnie ostrożnie dodaj kwas. W tym przypadku rysunek wykonywany jest farbą nitro. Roztwory na bazie kwasu wlać do pojemników szklanych lub ceramicznych, pracować z nimi wyłącznie w dobrze wentylowanych pomieszczeniach. Interesująca jest metoda trawienia galwanicznego desek. Aby to zrobić, będziesz potrzebować źródła prądu stałego o napięciu 25-30 V i stężonego roztworu soli kuchennej. Za pomocą zacisku krokodylkowego połącz dodatni biegun źródła z niepomalowanymi obszarami folii płytki i przymocuj wacik obficie nasączony roztworem soli do odsłoniętego i zapętlonego końca przewodu wychodzącego z ujemnego bieguna źródła . Przesuwamy go po powierzchni deski, lekko dociskając do folii. Ruch tamponu powinien przypominać rysunek cyfry 8. W tym przypadku folia zostanie niejako „zmyta”. Zmieniaj bawełnę, gdy się zabrudzi.

Radioamatorzy radzą

Profesjonalni radioamatorzy oferują nam możliwość dość szybkiego wykonania płytek drukowanych przy użyciu drukarki laserowej (lub kopiarki), żelazka i folii firmy Techniks lub DynaArt (wszystko inne - folia PCB, chlorek żelaza, wiertła - jak zwykle). Do przeniesienia projektu płytki drukowanej na miedź potrzebna jest folia i żelazo. Po przygotowaniu rysunku płytki drukowanej za pomocą dowolnego pakietu do wywoływania płytek drukowanych lub edytora do rysowania obrazów, wykonujemy wydruk próbny. Wyświetlamy obraz płytki drukowanej na czystej kartce papieru. Następnie wycinamy z folii fragment z marginesem około 1 cm z każdej strony. Przyklej go taśmą błyszczącą stroną do papieru znajdującego się na górze rysunku. Wkładamy arkusz folii do drukarki i drukujemy ponownie. Otrzymujemy kliszę z wydrukowanym obrazem płytki drukowanej. Następnie przygotowujemy tekstolit. Moim zdaniem świetnie się do tego nadaje środek czyszczący Surzha (nie zaniedbuj podstawowych zasad bezpieczeństwa – używaj gumowych rękawiczek). Po umyciu i wysuszeniu deski nałóż na nią warstwę tonera i wyprasuj żelazkiem przez 1,5-4 minuty w temperaturze 135-160°C. Gdy płyta ostygnie, ostrożnie usuń folię pod bieżącą wodą - rysunek zostanie przeniesiony. Sprawdzamy tablicę i jeśli są jakieś wady, poprawiamy je markerem alkoholowym. Teraz możesz wytrawiać roztworem chlorku żelaza. Toner z gotowej płyty możesz oczyścić starym ostrzem, używając go jako skrobaka. Ta sama metoda jest odpowiednia do produkcji dwustronnych płytek drukowanych. Aby połączyć warstwy, możesz zastosować następujący trik: narysuj trzy punkty kontrolne na obu warstwach w tym samym miejscu - najlepiej wzdłuż obwodu planszy. Po przeniesieniu pierwszej warstwy należy w tych punktach wywiercić otwory. Łączymy punkty na folii na drugą stronę z otworami. Ta opcja nie jest odpowiednia dla folii Techniks, ponieważ jest nieprzezroczysta. Możesz to zrobić: dodaj 4 równoległe linie do rysunku płytki drukowanej w obu warstwach w odległości 5 mm od krawędzi płytki. Po przeniesieniu pierwszej warstwy nałóż linijkę na linię i rozciągnij ją do końca przedmiotu obrabianego. Robimy znak na końcach przedmiotu i przenosimy linie na drugą stronę deski. Drugi film łączymy z liniami - można przenieść drugą warstwę. Jakość tych desek jest bardzo dobra. Istnieje technologia wytwarzania płytek drukowanych przy użyciu zwykłej kalki rysunkowej. Niewiele różni się od technologii ze specjalną folią. Przed użyciem kalkę należy przepuścić przez drukarkę lub wyprasować w celu usunięcia skurczu termicznego. Wtedy wszystko jest takie samo. Po ostygnięciu umieść tekturę z tonerem i kalką w ciepłej wodzie, poczekaj, aż kalka zamoczy się i ostrożnie zwiń papier ściereczką. Następnie poprawiamy to markerem. Należy zauważyć, że jakość desek jest nieco gorsza, ale znacznie tańsza. Do naniesienia wzoru na tablicę można także użyć markera alkoholowego (najlepiej niemieckiego), ale ten nadaje się tylko do prostych tablic w jednym egzemplarzu. Jakość jest taka sama jak w przypadku kalki, ale trudności są nieporównywalnie większe. Ale w przypadku prostych rzeczy wystarczy.

Układ elementów radiowych na płytce

Płytki drukowane należy odpowiednio przygotować przed zamontowaniem na nich elementów radiowych. W przypadku nałożenia na płytę powłoki konserwującej należy ją usunąć bezpośrednio przed serwisowaniem pól kontaktowych lub przed przystąpieniem do czynności instalacyjno-montażowych.

W przypadku konieczności cynowania pól kontaktowych należy je najpierw odtłuścić alkoholem za pomocą pędzla z włosia lub wacika. Topnik nanosi się na pola kontaktowe za pomocą pędzla. Cynowanie odbywa się za pomocą lutownicy elektrycznej lub elektrolitycznej przy użyciu lutu POSK-50 lub POS-61. Parametry trybu cynowania:

maksymalna temperatura lutowania - 260°C;

maksymalny czas przebywania przewodów w roztopionym lutowiu wynosi 2 s;

minimalna odległość korpusu obudowy od granicy lutowania na długości przewodu wynosi 1 mm;

maksymalna dopuszczalna liczba zanurzeń tych samych przewodów w lutowiu wynosi 2;

minimalny odstęp czasu pomiędzy dwoma zanurzeniami tych samych przewodów w lutowiu wynosi 5 minut.

Podczas cynowania nie należy dotykać przewodów termicznych obudowy lutem. Lut nie powinien dostać się na szklane i ceramiczne części obudowy mikroukładu. Granice lutu rozprzestrzeniającego się na przewodach nie powinny znajdować się bliżej niż 1 mm od korpusu korpusu mikroukładu, dopuszczalne jest jednak nierówne cynowanie na długości przewodów. Minimalna długość odcinka cynowania na długości przewodu od jego końca musi wynosić co najmniej 0,6 mm, a dozwolona jest obecność „sopli” na końcach przewodów mikroukładu. Należy dokładnie upewnić się, że między zaciskami nie utworzyły się zworki; powierzchnia lutu musi być ciągła, bez pęknięć, porów i nieobrobionych obszarów.

Lakierowanie miejsc na płycie do montażu mikroukładów i innych urządzeń, a także mocowanie obszarów pod obudowami elementów za pomocą kleju lub masy uszczelniającej, jeżeli istnieją instrukcje dotyczące tego w dokumentacji projektowej.

Podkładki PCB przeznaczone do montażu

kołki mikroukładów cynowane lutem POS-61.

Radioelementy dostarczone do montażu i montażu muszą odpowiadać specyfikacjom rysunkowym, normom i warunkom.

5.6 Montaż elementów radiowych na płytkach drukowanych

Instalacja elementów radiowych na płytkach drukowanych musi zapewniać ich niezawodne działanie w warunkach wpływów mechanicznych i klimatycznych określonych w specyfikacjach dla tego typu sprzętu. Elementy mocujące należy montować na płytce w taki sposób, aby zapewnić realizację procesów technologicznych ich montażu, lutowania grupowego oraz zapobiec wpływowi lutu na te elementy.

Montowane elementy układane są na jednostronnych tablicach z jednej strony, niezależnie od ich przeznaczenia i wymiarów, w rzędach w określonej kolejności.

Zaciski zamontowanych elementów radiowych montuje się w otworach płytki drukowanej. W każdym otworze umieszczone są wyprowadzenia tylko jednego elementu zawiasowego. Jednostki radiowe z dużą liczbą pinów są mocowane na płycie w zależności od ich cech konstrukcyjnych i wytrzymałości mechanicznej płytki. Elementy przejściowe (złącza, bloki adapterów itp.) z jednej płytki na drugą instaluje się w taki sam sposób, jak montowane elementy radiowe.

Mocowanie zespołu obwodu drukowanego w urządzeniu, aby uniknąć przerwania przewodów obwodu drukowanego, nie powinno powodować wygięcia płytki, ale powinno umożliwiać łatwą wymianę. Aby uniknąć zwarcia przewodu obwodu drukowanego z korpusem urządzenia, płytka obwodu drukowanego jest izolowana od obudowy urządzenia. Aby zwiększyć sztywność produktów na płytce drukowanej pracującej w warunkach znacznych przeciążeń, zaleca się umieszczenie najbardziej masywnych elementów radiowych bliżej punktów mocowania płytki. Metalizowane otwory w płycie należy uszczelnić z obu stron. Ich średnice dobierane są w zależności od grubości deski i średnicy kołków

elementy. Należy ograniczyć stosowanie różnych średnic pinów na tej samej płytce.

Odległość korpusu elementu od miejsca zagięcia przewodu nie może być mniejsza niż odległość podana w specyfikacji tego elementu. Jeżeli odległość ta nie jest określona w specyfikacjach, przyjmuje się, że wynosi ona co najmniej 2 mm.

W przypadku stosowania lutu POS-61 lub innego o niższej temperaturze, a czas lutowania nie przekracza 2-3 sekund przy grubości do 1,5 mm, lutowanie rezystorów i kondensatorów można wykonywać w odległości 2,5-3 mm od ciało.

18. Obliczenie powierzchni płytki drukowanej (PCB) oblicza się ze wzoru (18):

SPP = a * b, (18)

gdzie a jest szerokością płytki drukowanej;

b to długość płytki drukowanej.

SPP = 0,1*0,1 = 0,01 (m2)

19. Objętość płytki drukowanej (VPP) oblicza się według wzoru (19):

VPP = SPP * h, (19)

gdzie h jest grubością płytki drukowanej.

VPP = 0,01 * 0,001 = 0,00001 (m2)

20. Powierzchnię ciała (SCORP) oblicza się według wzoru (20):

SCORP = a * b, gdzie (20) a jest szerokością ciała;

b - długość ciała.

SCORP = 0,1*0,1 = 0,01 (m2)

21. Objętość ciała (VCORP) oblicza się według wzoru (21):

VCORP = 2(a*b*h+a*c*h+b*c*h), (21)

gdzie h jest grubością ciała.

VCORP = 2*(0,1*0,1*0,001+0,1*0,05*0,001+0,1*0,05*0,001)=

22. Masę płytki drukowanej (PCB), materiału z włókna szklanego, oblicza się według wzoru (22):

MPP = VPP * g, (22)

gdzie g jest gęstością właściwą.

MPP = 0,00001*1400 = 0,014 (kg);

Załącznik 5 zawiera gęstość właściwą materiałów.

23. Masę ciała (MCORP) oblicza się według wzoru (23):

MKORP = VKORP * g, (23)

MKORP = 0,0004*1050=0,042

> Wskaźniki zużycia lutowia, topnika i alkoholu

24. Wskaźniki zużycia lutu (NrPR), topnika (NrF), alkoholu (NrSP) określa się wzorem (24):

Nr(pr,sp,f)= n1 m2 *Spp/100*Kdopaek (24)

gdzie n1 m2 to wskaźnik zużycia na 1 m2;

KDOPAEK - liczba dodatków do podręcznika (4 dodatki do podręcznika);

W załączniku 6 podano normy spożycia na 100 racji żywnościowych oraz normy spożycia na 1 m2.

Nr(pr)=0,35*0,01/100*5= 0,000175(kg)

Nr(f)=0,12*0,01/100*5=0,000006(kg)

HP(alkohol)=0,03*0,01/100*5=0,000015(l)

> Odpady techniczne

25. Współczynnik odpadu technicznego (KTEKH.OTKH) oblicza się według wzoru (25):

Ctech.exhaust=1+(%tech.exhaust/100) (25)

Załącznik 11 podaje % odpadów technicznych.

Ctech.wydech(pr) =1+(7/100)=1,07

Ctech.wydech(przew.) =1+(5/100)=1,05

Ctech.ext(pp) =1+(11/100)=1,1

Ctech.waste(budynek) =1+(0,5/100)=1,005

> Koszty zasobów materialnych

26. Wydatki zasobów materialnych w ujęciu fizycznym (RNAT) oblicza się według wzoru (26):

PNAT = HP * VPR-VA * KTEH.OTKH, (26)

> Zapotrzebowanie na zasoby materialne

27. Potrzeba zasoby materialne w ujęciu wartościowym (PCT) określa się wzorem (27):

PCT = PNAT * C, (27)

Tabela 15 przedstawia koszty zakupu narzędzi i akcesoriów.

Tabela 15

Koszty materiałowe materiałów i wyposażenia

Nazwa	Ilość	Cena za jednostkę	Cena	Warunkowy przejęcia
3. Mikrometr
4. Lutownica
5. Wkrętaki
6. Woltomierz
7. Amperomierz

W dodatku 1 podano nazwę i liczbę elementów na schemacie.

Obecnie dostępnych jest kilka rodzajów płytek do montażu komponentów radiowych. Najwygodniej, ale i najdrożej, jest użycie zmontowanego prototypu, który umieszcza się w obudowie wraz z innymi niezbędnymi komponentami.

W przypadku montażu jednostronnego elementy radiowe znajdują się po stronie przeciwnej do drukowanych przewodów. Montaż jednostronny jest łatwiejszy w produkcji, ale ma zmniejszoną gęstość, a co za tym idzie, niski współczynnik wypełnienia, co zwiększa wymiary desek.

Przy montażu dwustronnym elementy radiowe znajdują się po jednej stronie płytki, gdzie jest mniej przewodów. Montaż dwustronny jest trudniejszy w wykonaniu, ale ma wyższy współczynnik wypełnienia, co znacznie zmniejsza wymiary płytek drukowanych.

Trzeci sposób montażu komponentów radiowych jest odmianą drugiego. W tym przypadku lutowanie kawałka przewodnika do styków i zacisków odbywa się w podobny sposób, z tym że elementy bierne oraz gniazda czy uchwyty nie są naklejane na klej, lecz lutowane. W tym celu stosuje się specjalną płytę z podkładkami z folii miedzianej po jednej stronie płyty. Na takiej płytce zawsze znajduje się kilka pól i otworów, połączonych ze sobą elektrycznie za pomocą przewodów foliowych, co ułatwia układanie i lutowanie niezbędnych przewodów. Ta metoda jest droższa niż użycie prostych płytek z otworami, ale obwody są schludniejsze i bardziej niezawodne.

Innym sposobem montażu elementów radiowych jest przyklejenie rezystorów i kondensatorów po jednej stronie płytki z otworami. W tej metodzie do montażu tranzystorów i układów scalonych należy zastosować podstawki, a także przykleić takie podstawki lub uchwyty. Następnie odcinki przewodów z tylnej strony płytki są przylutowane do styków i zacisków elementów radiowych. Ta metoda instalacji jest zarówno tania, jak i stosunkowo prosta.

Jest to płaski panel z rzędami płatków stykowych do montażu elementów radiowych. Na górze panelu po prawej stronie znajduje się włącznik zasilania S, po lewej kondensator zmienny C, a pomiędzy nimi trzy rezystory zmienne o różnych wartościach. Wyprowadzeniami tych części są zaczepy montażowe w pobliżu kondensatora i rezystorów.

Czwarty sposób montażu elementów radiowych, zupełnie odmienny od opisanych powyżej, polega na wykonaniu specjalnej płytki drukowanej. Wymaga to trochę pracy projektowej, ale efektem końcowym jest schludniejszy i łatwiejszy w montażu obwód niż pierwsze trzy metody.

Spójrzmy na przykład praktyczne zastosowanie scentralizowany system sterowania automatyczną linią montażu elementów radiowych na płytkach drukowanych telewizorów.

Do ostatecznej produkcji urządzenia potrzebne są dwie rzeczy: środki do montażu elementów radiowych oraz obudowa. Przełączniki, skale i żarówki lub diody LED są zwykle montowane na obudowie, ale zdarzają się wyjątki, dlatego w takich przypadkach radioamatorowi przyda się zdrowy rozsądek.

W przypadku stosowania tłoków o innej średnicy wskazane otwory są wiercone zgodnie z ich wymiarami. Wszystkie otwory z zamontowanymi tłokami służą jako punkty podparcia do montażu elementów radiowych, a trzy otwory o średnicy 2–5 mm to otwory mocujące. Kąt 9 mocuje się do dwóch otworów o średnicy 2-8 mm za pomocą śrub M2, 6x6 (patrz ryc. 30), w które montowany jest rezystor zmienny Rw z wyłącznikiem zasilania.

Element wzmacniający IF wykonany jest na płycie z włókna szklanego o grubości 2 mm. Tablica jest oznaczona zgodnie z zastosowaną siatką, której wielkość oczek wynosi 5 mm. Dlatego większość wymiarów pomiędzy otworami na kołki montażowe wynosi 5 i 10 mm. Otwory te służą jako punkty odniesienia podczas montażu komponentów radiowych. Pięć otworów (o średnicy 3 3 mm) służy do mocowania płyty do tulejek zainstalowanych i rozszerzonych na wspólnej płycie montażowej.

Deska jest wykonana w następujący sposób. Najpierw z kawałka materiału wycina się prostokątny półfabrykat o wymiarach 77X XI 27 5 mm i zaznacza wszystkie otwory zgodnie z rysunkiem lub wykonuje oznaczenia na kawałku papieru milimetrowego o tym samym rozmiarze, przyklejonym do wykroju i oznaczenia przenoszone są za pomocą rdzenia. Następnie zaznacz pozostałe wgłębienia, wytnij je i wywierć otwory. Puste tłoki są instalowane i rozszerzane w otwory o średnicy 1,8 mm, służące jako punkty podparcia do montażu elementów radiowych.

Strony:      1