Главными параметрами, влияющими на технологические режимы при реконструкции зданий, являются:

Температурные пределы применения строительных материалов;

Температура и относительная влажность воздуха;

Скорость воздушных потоков;

Жизнеспособность технологий в зависимости от параметров окружающей среды;

Эксплуатационные режимы машин и механизмов.

В зависимости от используемых конструкций, материалов и полуфабрикатов в технологических процессах протекают физические, физико-химические, гидромеханические, механические и другие процессы, которые определяют условия работы. Эти условия и составляют технологические режимы.

Наибольшее влияние на технологические процессы оказывает температурный фактор, который ускоряет или замедляет химические реакции, связанные с набором прочности бетоном, раствором и другими материалами (рис. 5.1). Переход в зону отрицательных температур приводит к возникновению технологических перерывов, к повышенному расходу энергозатрат, увеличению продолжительности работ. В ряде случаев понижение температуры окружающей среды исключает использование тех или иных технологий.Многими техническими условиями на материалы регламентируются температура и относительная влажность. Отклонения от технологических регламентов приводят к снижению физико-механических характеристик и качества работ.

Рис. 5.1. Кривые набора прочности бетона в зависимости от температуры бетонной смеси

Существенное влияние на качество работ оказывают технологические режимы динамического воздействия. Например,нарушение технологического регламента по вибрационной обработке бетонной смеси приводит к снижению плотности бетона конструкций, его однородности и прочности.При этом определяющими факторами являются продолжительность вибрирования,частота и амплитуда колебаний, а также геометрическое положение вибратора относительно опалубки (рис. 5.2). Отклонение от технологических режимов приводит к расслоению смесей при увеличении продолжительности вибрирования и снижению физико-механических характеристик конструкций при недостаточной продолжительности виброобработки.

Рис. 5.2. Изменение плотности слоев бетонной смеси в зависимости от продолжительности вибрирования (а )и распределение амплитуд колебаний от глубинного вибратора (б )
Z -зона уплотнения бетонной смеси; А 1 , А 2 - амплитуда колебаний вибратора; Z р - зона расслоения бетонной смеси

Регламентированы режимы работы машин, механизмов и ручного механизированного инструмента. Их параметры и область допустимых отклонений содержатся в технических условиях и паспортах.Они учитываются при проектировании механизации строительных процессов.Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха регламентируются не только техническими условиями на материалы, но и санитарными нормами, ограничивающими продолжительность пребывания рабочих или запрещающими производство работ.

Приготовление бетонной смеси включает подготовку материалов, их дозирование и перемешивание бетонной смеси. На заводах сборного железобетона или на стройках проводят, если есть необходимость, приготовление растворов химических добавок, оттаивание и подогрев заполнителя в зимнее время.

Подготовка растворов химических добавок включает растворение в воде твердых, пастообразных или жидких продуктов добавок и последующее доведение раствора до заданной концентрации. Приготовление добавок осуществляют в специальных емкостях, снабженных системой трубопроводов для перемешивания раствора сжатым воздухом, а при необходимости - паровыми регистрами для подогрева. После приготовления добавки подают в расходную емкость, снабженную датчиком уровня, и по мере необходимости - через дозатор в бетоносмеситель.

Подогрев заполнителей обычно осуществляют в бункерах, реже непосредственно на крытых складах. Для подогрева используют либо контактный способ подогрева заполнителей с помощью паровых труб и гребенок, размещаемых в бункерах.

Технологические режимы производства продукции

Важным технологическим переделом является дозирование материалов. Для получения бетонной смеси заданного состава необходимо правильно отмеривать (дозировать) количество составляющих (вяжущих, заполнителей, воды, добавок) перед поступлением их в смеситель. Заданное количество составляющих можно измерять по объему или массе, или по объему с корректированием массы. Отклонение от заданного количества содержания дозы того или иного материала называют погрешностью дозирования и измеряют в процентах. Устройства для отмеривания количества составляющих называют дозаторами. На современных бетонных заводах используют в основном весовые дозаторы, т.е. дозирование материалов по массе: цемент, воду и добавки - с точностью до 2 л, песка и щебня с точностью до 10 кг. При этом расход цемента округляют обычно в большую сторону, а воды в меньшую.

Вторым важным технологическим переделом является перемешивание бетонной смеси. В процессе перемешивания материалы равномерно распределяются по всему объему, зерна цемента и заполнителя смачиваются водой, в результате получается однородная масса, свойства которой в любом месте объема одинаковы. Вид и состав бетона оказывают заметное влияние на требования к перемешиванию. Подвижные смеси легче перемешивать, чем жесткие: жирные перемешиваются лучше, чем тощие, крупнозернистые - лучше, чем мелкозернистые или тонкозернистые.

При использовании крупнозернистых подвижных смесей с заполнителем из плотных горных пород применяется смесители свободного падения, в которых перемешивание происходит при вращении барабана-смесителя в результате многократного подъема и сбрасывания материалов с некоторой высоты.

Между бетоном и заполнителем обычно не происходит химического воздействия, поэтому заполнители часто называют инертными материалами. Однако они существенно влияют на структуру и свойства бетона, изменяя его пористость, сроки затвердевания, поведение при воздействии нагрузки и внешней среды. Заполнители значительно уменьшают деформации бетона при твердении и тем самым обеспечивают получение большеразмерных изделий и конструкций. В качестве заполнителей используют местные горные породы. Применение этого дешевого заполнителя снижает стоимость бетона, так как заполнители и вода составляют 85-90%, а цемент 10-15% от массы бетона. Для снижения плотности бетона и улучшения его теплотехнических свойств используют искусственные и пористые заполнители.

Для регулирования свойств бетона и бетонной смеси в их состав вводят различные химические добавки и активные минеральные компоненты, которые ускоряют или замедляют схватывание бетонной смеси, делают ее более пластичной и удобоукладываемой, ускоряют твердение бетона, повышают его прочность и морозостойкость, регулируют собственные деформации бетона, возникающие при его твердении, а также при необходимости изменяют и другие свойства бетона.

В течение длительного времени в бетонах происходит изменение пористой структуры, наблюдается протекание структурообразующих, а иногда и деструктивных процессов и результат - изменение свойств материала. С увеличением возраста бетона повышаются его прочность, плотность, стойкость к воздействию окружающей среды. Свойства бетона определяются не только его составом и качеством исходных материалов, но и технологией приготовления и укладки бетонной смеси в конструкцию, условиями твердения бетона. Все эти факторы мы учтем при проектировании состава тяжелого бетона.

Технология бетона включает ряд этапов или технологических переделов: подготовку сырья, определение состава бетона в зависимости от используемого сырья и конструк-тивных и технологических требований, дозирование цемента, воды, заполнителей и других материалов для определенного замеса бетонной смеси, перемешивание, транспортировку бетонной смеси к месту укладки, заполнение формы и опалубки конструкции бетонной смесью, ее уплотнение, последующее твердение бетона в нормальных условиях (при температуре 20?С и влажности 80-100%).

Рисунок 10. Технологическая схема установки депарафинизации масел с применением кетоно-толуольной смеси.

а – Отделение кристаллизации.

1, 16, 19, 21, 22 – насосы; 2 – пароподогреватель; 3 – холодильник; 4, 5, 12-14 – кристаллизаторы; 6, 8, 17, 18, 20, 23 – емкости; 7, 9 – фильтры; 10, 11, 15 – теплообменники.

б – Отделение регенерации растворителя.

1, 5, 10, 15, 18, 21, 27, 31, 34, 40 – холодильники; 2, 8, 14, 23, 25, 37, 38, 44 – насосы; 3, 9, 43 – емкости; 4, 7, 11, 13, 16, 24, 28, 36, 41 – колонны; 6, 12, 22, 26, 29, 35, 39, 42 – пароподогреватели; 17-20, 30, 32, 33 – теплообменники.

Производительность установки составляет примерно 210 тыс.т/год на остаточном и 240 тыс.т/год на дистиллятном сырье, т. е. производительность установок депарафинизации на дистил­лятном сырье на 25 – 30% выше, чем на остаточном, а скорость фильтрования (по маслу) в зависимости от типа нефти соответ­ственно выше на 25 – 40%.

Аппаратура. А м м и а ч н ы й к р и с т а л л и з а т о р (рис. 11) представляет собой холодильник типа труба в трубе. Жидкий ам­миак, поступающий во внешние трубы из расположенного сверху бака, испаряется, а пары его по отводным коллекторам вновь со­бираются в верхней части бака, откуда отсасываются в холодиль­ное отделение. Bо внутренние трубы подается охлаждаемый раст­вор сырья. Чтобы выделяющийся гач не прилипал к стенкам, внутри каждой трубы установлен вал со скребками. Все валы при­водятся в движение от электродвигателя.

В регенеративных кристаллизаторах во внеш­ниe трубы подается раствор депарафинированного масла.

Ниже приведена краткая техническая характеристика аммиач­ного (I) и регенеративного (II) кристаллизаторов:

Барабанный вакуум - фильтр (рис. 12) - непрерыв­но действующий аппарат с поверхностью фильтрования 50 м 2 , диаметром барабана 3 м и длиной 5,4 м. Частота вращения бара­бана 0,21 – 0,5 об/мин. Уровень жидкости в корпусе поддержива­ется таким, чтобы было погружено 60% поверхности барабана. Примерно через 30 – 36 ч. ткань фильтра промывается горячим растворителем.

Рисунок 11. Аммиачный кристаллизатор.

1 - трубы для аммиака (внешние); 2 – трубы для ввода паров аммиака из аппарата в бак; 3 – штуцер для ввода жидкого аммиака в бак; 4 – штуцер для вывода паров аммиака; 5 – бак для аммиака; 6 – коллектор для ввода аммиака в трубы кристаллизатора; 7 – штуцер для ввода раствора сырья; 8 – электродвигатель; 9 – муфта привода вала; 10 – вал со скребками; 11 – штуцер для вывода раствора сырья; 12 – трубы для продукта (внутренние)

Рис.12. Общий видбарабанного вакуум-фильтра

Контроль и регулирование процесса. Для нормальной работы установки важно поддерживать постоянную температуру сырья на входе в фильтры. Эта температура перед фильтрами I ступени определяется расходом аммиака в аммиачные кристаллизаторы. Температура продукта перед фильтрами II ступени зависит от температуры растворителя, поступающего на разбавление гача I ступени, и растворителя, применяемого для промывки на I и II ступенях. Уровень сырья в фильтрах регулируется клапа­нами на линиях подачи сырья из питательной емкости в фильтр.

Техника безопасности. Растворители депарафинизации и аммиак взрывоопасны и токсичны. Поэтому аппаратура и трубопроводы должны быть герметизированы. Емкости для хранения растворителя и растворов фильтратов, а также фильтры подпитываются инертным газом для предотвращения образования взрывоопасной смеси паров с воздухом.

Арктические и трансформаторные масла с температурой засты­вания -60°С получают в процессе глубокой депарафинизации. При этом используют две ступени охлаждения. На первой ступени применяют аммиак, на второй – сжиженный этан.

Примерные технико-экономические показатели на 1т депарафинированного масла (Т заст = -15°С)

установки Клауса (рис. 7.2)

Наименование	Показатель
Температура в печи-реакторе, 0 С:
горения
газов на выходе
Температура газов в конденсаторе № 1, 0 С:
на входе
на выходе
Температура газов в первом конверторе, 0 С:
на входе
на выходе
Температура газов в конденсаторе № 2, 0 С:
на входе
на выходе
Температура газов во втором конверторе, 0 С:
на входе
на выходе
Температура газов в конденсаторе № 3, 0 С:
на входе
на выходе
Давление в системе, МПа	0,02-0,03
Молярная доля Н 2 S, %:
в исходном кислом газе	59,4
в газах после второго конвертора	0,9
Молярная доля серы в отходящих газах, %	0,068
Извлечение серы в процессе, %

сера остается адсорбированной на катализаторе в жидком виде, тем самым смещая равновесие реакции к полной конверсии Н 2 S и SО 2 в серу.

Принципиальная технологическая схема процесса "Сульфрин" приведена на рис. 7.3. Установка состоит из двух-трех реакторов по типу адсорбционной схемы.

После прохождения через слой катализатора отходящий газ сжигается. Катализатор, насыщенный адсорбированной серой, периодически регенерируется горячим газом в замкнутом цикле. Для конденсации серы регенерационный газ охлаждается и воздуходувкой возвращается в цикл регенерации.

После этого процесса концентрация Н 2 S и SО 2 в отходящем газе составляет 0,20-0,25 %. Для снижения этой концентрации до 0,02-0,05% ведутся разработки новых катализаторов.

Процесс "Клаусполь 1500", разработанный Французским институтом нефти, основан на обработке отходящих газов рециркулирующим потоком полиэтиленгликоля (ПЭГ-400), содержащим растворенный катализатор (бензоат калия или натрия), в насадочной колонне при температуре выше точки плавления серы – 125-130 0 С. Образующаяся в процессе сера в расплавленном виде отделяется от растворителя. Процесс требует поддержания в обрабатываемом газе соотношения Н 2 S:SО 2 , равным 2:1; СОS и СS 2 остаются непревращенными.

Степень превращения сероводорода и диоксида серы достигает 80 %, что соответствует суммарной глубине извлечения серы до 98,5 %. Содержание SО 2 в газах после дожига 0,15 %.

7.5.2. Процессы, основанные на превращении сернистых соединений

в один компонент

Эти процессы разделяются на окислительные и восстановительные.

Рис. 7.4. Принципиальная схема процесса SCOT:

В основе окислительных методов очистки отходящих газов Клауса лежит дожиг сернистых соединений до диоксида серы и его последующее извлечение и превращение в серу или другой химический продукт. Из этих процессов достаточно широкое распространение в мировой практике получил процесс "Уэллман-Лорд" (фирма "Уэлманн-Лорд", США).

Сущность процесса заключается в дожиге сернистых соединений до диоксида серы с последующим его поглощением раствором сульфита натрия. Образовавшийся бисульфит затем регенерируется. После отделения воды в конденсаторе концентрированный сернистый ангидрид рециркулируют на установку Клауса.

Суммарная степень извлечения серы достигает 99,9-99,95 %.

Восстановительные процессы основаны на каталитическом восстановлении всех сернистых соединений в сероводород и отличаются, главным образом, способами его извлечения и последующей переработки.

Из процессов этого типа наибольшее распространение получил процесс SCOT (начальные буквы "Shell Claus Offgas Treating"), разработанный фирмой "Шелл Дивелопмент" (Нидерланды) (рис.7.4). Отходящие газы установки Клауса смешиваются с продуктами неполного сгорания метана (Н 2 + СО) и с температурой 300 0 С поступают в реактор гидрирования, заполненный алюмокобальтмолибденовым катализатором. Продукты гидрирования охлаждаются в котле-утилизаторе и затем в колонне "Квенч", где одновременно отделяется конденсационная вода. Далее в абсорбционной секции из газов методом селективной абсорбции извлекается Н 2 S, который рециркулируют на установку Клауса.

В очищенном газе остается 0,001-0,050 % сероводорода, что соответствует суммарной степени извлечения Н 2 S 99,8-99,9 %. В качестве абсорбента используют диизопропаноламин, метилдиэтаноламин и другие амины.

Г Л А В А 8

ПЕРЕРАБОТКА ШИРОКОЙ ФРАКЦИИ

ЛЕГКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ

Широкую фракцию легких углеводородов (ШФЛУ) получают при отбензинивании природных и нефтяных газов различными методами (см. главу 6), а также при стабилизации газовых конденсатов (см. главу 9). В ее состав входят этан (2-8 %), пропан (10-15 %), изобутан (8-18 %), нормальный бутан (20-40 %) и углеводороды С 5+ (11-25 %), а также примеси соединений серы, включая меркаптаны и сероводород. ШФЛУ подвергают переработке с разделением на более ценные узкие фракции и индивидуальные углеводороды на специальных газофракционирующих установках (ГФУ), входящих в состав газо- или нефтеперерабатывающих заводов.

8.1. Варианты переработки

Широкую фракцию легких углеводородов, а также головку стабилизации газового конденсата, разделяют на ГПЗ по четырем основным вариантам:

а) для производства стабильного газового бензина (углеводороды С 5+) и топливного газа (углеводороды С 1 - С 4);

б) для производства стабильного газового бензина (углеводороды С 5+), топливного газа (углеводороды С 1 - С 2) и сжиженной пропан-бутановой фракции;

в) для производства стабильного газового бензина (углеводороды С 5+), топливного газа (метан с примесями этана) и индивидуальных углеводородов (этан, пропан, изобутан, нормальный бутан и др.);

г) для производства индивидуальных углеводородов и их смесей (при переработке ШФЛУ, практически не содержащих С 5+).

Этан (этановая фракция) применяется как сырье пиролиза, в качестве хладоагента на установках НТК, сжижения газов, депарафинизации масел, выделения пара-ксилола и др.

Пропановая фракция (технический пропан) используется как сырье пиролиза, коммунально-бытовое и автомобильное топливо, хладоагент для технологических установок переработки нефти и газа, растворитель.

Изобутановая фракция является сырьем установок алкилирования и производства синтетического каучука.

Бутановая фракция используется для получения бутадиена-1,3, как коммунально-бытовое топливо, добавка к автомобильным бензинам для повышения давления насыщенных паров.

Изопентановая фракция служит сырьем для производства изопренового каучука, является компонентом высокооктановых бензинов.

Пентановая фракция является сырьем для процессов изомеризации, пиролиза, получения амиловых спиртов.

При использовании этих фракций легких углеводородов как сырья для нефтехимии содержание основных компонентов в них должно быть не менее 96-98 %.

8.2. Краткие основы технологии очистки широкой фракции легких углеводородов от сернистых соединений

Концентрация сернистых соединений (сероводорода, меркаптанов, сероуглерода и др.) в сжиженных газах и ШФЛУ, получаемых при отбензинивании сернистых газов и стабилизации сернистых газовых конденсатов, как правило, выше допустимого уровня, устанавливаемого соответствующими ГОСТами.

Для получения сжиженных газов, отвечающих требованиям ГОСТ, производят их очистку от сернистых соединений 10 %-ным водным раствором гидрооксида натрия.

Очистка от сероводорода и меркаптанов (тиолов) раствором NаОН протекает по следующим реакциям:

Н 2 S + 2NaOH → Na 2 S + 2H 2 O

Н 2 S + Na 2 S →2NaHS (8.1)

RSH + NaOH → RSNa + H 2 O

При этом происходит также извлечение из газа диоксида углерода за счет реакций:

СО 2 + NaOH → NaHСО 3 + H 2 O

NaHСО 3 + NaOH → Na 2 СО 3 + H 2 O (8.2)

Технологическая схема установки очистки сжиженного газа от сернистых соединений включает в себя последовательно соединенные четыре ступени (рис. 8.1). На первой ступени из сырья преимущественно извлекается сероводород, сероуглерод и серооксид углерода из-за большей активности по сравнению с меркаптанами. Технологический режим I-ой ступени (контактор 1) cледующий: давление – 1,9-2,5 МПа (определяется необходимостью поддержания газа в сжиженном состоянии), температура – 50 0 С. На второй и третьей ступенях (температура – 35 0 С) производится очистка от меркаптанов. На четвертой ступени осуществляется промывка сжиженных газов водой от следов NаОН. Насыщенный раствор NаОН с первой и второй ступеней подается на регенерацию путем подогрева с использованием соляной кислоты. На установке достигается степень очистки сжиженных газов от сероводорода и меркаптанов до 98 и 96 % соответственно.

После очистки от сернистых соединений сжиженный газ подается на блок адсорбционной осушки.

Для практически полного удаления из сжиженных газов и ШФЛУ меркаптанов используют демеркаптанизацию на катализаторах, содержащих

хелатные соединения металлов VI группы в растворе гидрооксида натрия (процесс Мерокс). Меркаптаны переводят в дисульфиды путем каталитического окисления в щелочной среде на основе реакций:

RSH + NaOH®RSNa + H 2 O

2RSNa + 0,5О 2 + H 2 O ® RSSR + 2NаОН (8.3)

Технологическая схема процесса Мерокс приведена на рис. 8.2. Сырье промывается раствором щелочи в колонне 1 для удаления сероводорода и органических кислот для продления срока службы катализатора, после чего поступает в экстрактор 2, где из него раствором катализатора экстрагируются меркаптаны. Раствор "Мерокс" из экстрактора 2 подается в реактор 4, где происходит каталитическое окисление меркаптанов в дисульфиды кислородом воздуха с одновременной регенерацией катализатора. Смесь из реактора 4 проходит сепараторы 5 и 6 для отделения избытка воздуха и дисульфидов, после чего регенерированный раствор “Мерокс” возвращается в реактор 2.

Очищенное от меркаптанов сырье выводят с установки после отстоя от него раствора щелочи в отстойнике 3.

8.3. Ректификационное разделение широкой фракции легких углеводородов

Для разделения газовых смесей на индивидуальные компоненты или углеводородные фракции широкое распространение в промышленной практике получил метод ректификации .

Ректификация – это диффузионный процесс разделения компонентов, различающихся по температурам кипения. Процесс осуществляется путем противоточного многоступенчатого (колонны тарельчатого типа) или непрерывного (насадочные колонны) контактирования восходящих по колонне паров и нисходящей жидкости.

В практике нефтегазопереработки используют, кроме обычной, четкую ректификацию, а также азеотропную и экстрактивную ректификацию.

Четкая ректификация предназначена для разделения близкокипящих углеводородов с целью получения индивидуальных компонентов со степенью чистоты 95 % и выше (до 99,99 %).

Ректификация в присутствии третьего компонента (азеотропная и экстрактивная) применяется в случае разделения углеводородов с близкими или одинаковыми температурами кипения или азеотропных смесей, у которых коэффициент относительной летучести близок или равен единице. Третий компонент необходим для увеличения коэффициента относительной летучести разделяемых компонентов. При азеотропной ректификации третий компонент уходит из колонны с ректификатом, при экстрактивной – вместе с остатком. Смесь третьего компонента и извлеченного углеводорода разделяют затем обычной ректификацией или другим технологическим процессом (например, отстаиванием), после чего третий компонент вновь возвращают на азеотропную или экстрактивную ректификацию.

8.3.1. Классификация и принципы построения технологических схем газофракционирующих установок

Технологические схемы газофракционирующих установок (ГФУ) зависят от состава и давления исходного сырья и качества и ассортимента получаемых продуктов. При выборе оптимальной схемы разделения сырья на ГФУ придерживаются следующих правил:

1. Исходное сырье делят на такие фракции, для ректификационного выделения которых при заданном хладоагенте и исходных термодинамических параметрах состояния, требуются минимальные затраты на сжатие этого сырья до давления конденсации ректификата.

2. Для высокой четкости разделения ректификата и остатка колонны предпочтительно, чтобы они были примерно равны по их мольному расходу (правило деления сырья пополам).

3. Близкокипящие компоненты при требуемой высокой чистоте получаемых продуктов в технологической схеме разделяют последними.

С учетом этих правил применяются следующие технологические схемы ГФУ (рис. 8.3): с нисходящим (а), восходящим (б) и смешанным (в) давлением. В качестве сырья этих установок исследована деметанизированная ШФЛУ. По схеме а давление снижается в ряду колонн 1-2-3; по схеме б – повышается в ряду колонн 1-2-3; по схеме в – давление в колонне 2 выше, чем в колоннах 1 и 3.

Для упрощения технологических схем, приведенных на рис. 8.3, на них не показаны системы создания жидкостного и парового орошений, нагрева и охлаждения продуктов и др.

В целом на ГФУ применяется от 3 до 10 ректификационных колонн, соединенных между собой по разным технологическим схемам. Суммарное число тарелок во всех колоннах колеблется от 390 до 720 штук, а число тарелок в изобутановой и изопентановой колоннах (колонны имеют то же название, что и их ректификат) – от 97 до 180 штук. Оптимальная схема соединения колонны между собой в каждом конкретном случае определяется по минимальной себестоимости готовой продукции.

Распределение затрат на выделение отдельных фракций на ГФУ приведено в табл. 8.1, из которой видно, что максимальные затраты приходятся на разделение близкокипящих компонентов.

Рис. 8.3. Варианты построения технологических схем ГФУ

Русский

Английский

Арабский немецкий английский испанский французский иврит итальянский японский голландский польский португальский румынский русский турецкий

"> This link will open in a new tab "> This link will open in a new tab ">

На основании Вашего запроса эти примеры могут содержать грубую лексику.

На основании Вашего запроса эти примеры могут содержать разговорную лексику.

Перевод "технологический режим" на английский

Другие переводы

Приведен технологический режим тепловлажностной обработки с аэродинамическим нагревателем роторного типа.

The technological mode of thermal and humidity treatment using the aerodynamic heater of ring-type is proposed.

Technological mode of thermal and humidity treatment using the aerodynamic heater of ring-type is proposed.">

Установлен оптимальный технологический режим получения высококонцентрированных суспензий на основе шламов углеобогатительных фабрик и показана возможность их использования в качестве вторичного энергоносителя.

The best production mode has been found and possibility of using of the highly concentrated coal-refining sludges as recycle energy source was shown.

Production mode has been found and possibility of using of the highly concentrated coal-refining sludges as recycle energy source was shown.">

Предложить пример

Другие результаты

ШФД - сырье для получения бензина, дизельного топлива. Значение температуры разделения выбирается из диапазона температур 300-380 0С, этим задается режим технологического процесса.

Production of 80% and more (of the feed stock weight) LD depending on physical and chemical properties of the stock .

В результате повышается надежность безопасной работы опасного технологического процесса путем предотвращения возможности перевода технологического процесса в режим с достижением недопустимых значений параметров, определяющих опасность технологического процесса, при заданной 8 часовой продолжительности диверсионного управления технологическим процессом.

Said invention increases the operating reliability of the environmentally dangerous production process by preventing the possibility of translating said production process in a mode production subversive control thereof.

Production process by preventing the possibility of translating said production process in a mode making it possible to attain unacceptable parameter values which determine the production process danger for the 8-hour run time of a subversive control thereof.">

Законодательство должно быть таким, чтобы обеспечивались правовая безопасность, предсказуемость и равный технологический и коммерческий режим и устранялись препятствия для доступа к электронной торговле и ее использования, а также для ее свободного развития.

Legislation should aim at providing legal security and predictability and technological and commercial neutrality as well as removing barriers to accessing and using e-commerce and to the free movement of e-commerce.

Technological and commercial neutrality as well as removing barriers to accessing and using e-commerce and to the free movement of e-commerce.">

Женщины реже , чем мужчины, используют технологические достижения в своей предпринимательской деятельности.

Are less likely than men to take advance of the technological development running their businesses.">

Тем самым данные продукты в силу своего технологического характера оказывают влияние на режим международной торговли и изменяют его.

Technological nature of products was affecting and changing the international trade regime .">

Действующий глобальный режим препятствует использованию технологий в интересах развития, ущемляя права всех на совместное использование выгод от технологического прогресса.

Regime in place inhibited the use of technology for development by impeding the rights of all to share in the benefits of technological advancement.">

Режим ВТО, регулирующий права интеллектуальной собственности, может сдерживать развитие технологического потенциала страны и повышать издержки ввода в производственный процесс технологоемких ресурсов.

The WTO regime of intellectual property rights might constrain the development of a country"s technological capabilities and raise the cost of the technology-intensive inputs in the production process.

Regime of intellectual property rights might constrain the development of a country"s technological capabilities and raise the cost of the technology-intensive inputs in the production process.">

Режим применения сильной системы ПИС, быть может, целесообразно дифференцировать в зависимости от уровня экономического и технологического развития.

Можно было бы предусмотреть льготный режим для тех тендерных заявок, которые вносят вклад в повышение спроса на местные технологические новшества или НИОКР.

Treatment could be granted for bids that contributed to demand for local technological improvement or R&D.">

Руководствуясь этой целью, Европейский союз считает, что режим проверки Конвенции по химическому оружию должен обеспечивать учет новых научных, технологических и промышленных достижений в области химии.

With this in view the European Union considers that the verification regime of the Chemical Weapons Convention must take account of new scientific, technological and industrial developments in the field of chemistry.

Regime of the Chemical Weapons Convention must take account of new scientific, technological and industrial developments in the field of chemistry.">

Международный режим в этой области должен постоянно совершенствоваться с учетом новых технологических и социально-экономических достижений и в соответствии с принципом общей, но дифференцированной ответственности.

The international regime on this matter should evolve constantly in response to technological and socio-economic developments and on the basis of common but differentiated responsibility.

Regime on this matter should evolve constantly in response to technological and socio-economic developments and on the basis of common but differentiated responsibility.">

Слабый режим ПИС использовался в качестве инструмента получения доступа к иностранным технологиям и их развития методами обратной разработки, с расширением таким образом отечественного технологического потенциала.

Такой соблазн существует, он затрагивает различные государства, и так или иначе этот соблазн и эти технологические возможности, которые в определенном смысле могут рассматриваться как законные, подрывают режим нераспространения.

That temptation exists, it is affecting various States and, in one way or another, it and these technological developments - which in a certain sense can be considered legitimate - shatter the non-proliferation regime .

Technological developments - which in a certain sense can be considered legitimate - shatter the non-proliferation regime .">

Однако вдобавок к общему обязательству государств добросовестно подходить к применению норм, принятых на суверенной основе, режим проверки, опирающийся на технологические достижения, рано или поздно позволит обнаруживать любые нарушения договора.

However, above and beyond the general commitment of States to act in good faith in applying rules accepted in a sovereign manner, a verification regime that benefited from the development of technologies would one day detect any violations of the treaty.

Regime that benefited from the development of technologies would one day detect any violations of the treaty.">

В частности, МАГАТЭ должно создать надежный и гибкий режим гарантий с учетом всей информации, доступной для инспекторов, опирающийся на адаптивную международную технологическую основу для создания усовершенствованных гарантий.