선반 작업. 공작물 세팅 - 터닝

공작물을 기계에 고정하고 설치하는 방법은 재료의 가공 정확성, 치수 및 강성을 고려하여 선택됩니다. 센터 가공은 선반 장비에서 부품을 선삭하는 데 널리 사용되는 방법 중 하나입니다.

센터 마운팅을 사용하는 경우

맨드릴을 사용하여 공작물 설치: 1 - 맨드릴의 중간 부분; 2 - 평면; 3 — 중앙 구멍; 4 - 공백

• 이는 부품이 가공되는 길이로, 길이는 직경의 5배입니다.
• 고정하는 동안 표면의 동심도를 만들어야 하는 경우;
• 선삭의 추가 단계는 연삭 장비에서 이루어집니다.
• 기술은 다른 방법을 제공하지 않습니다.

체결 기술

공작물은 특수 맨드릴을 사용하여 중앙에 고정됩니다. 이렇게 하려면 맨드릴 콘이 1:2000을 초과해서는 안 됩니다. 준비 단계에서는 양쪽 중앙의 상단이 삽입될 부품의 끝에 중앙 홈이 만들어집니다. 맨드릴은 윤활제로 처리되고 블랭크는 단단히 당겨집니다. 밀도를 높이려면 나무 블록으로 맨드릴 끝을 가볍게 두드립니다. 이 유형의 맨드릴에 부품을 고정하는 방법은 직경에 따라 달라질 수 있습니다.

블랭크의 움직임은 스핀들 스레드에 있는 구동 척을 통해 전달됩니다. 드라이브 척의 핀은 블랭크를 강제로 회전시킵니다. 이 방법은 기계 작업자에게 더욱 위험하므로 보호 커버가 있는 구동형 면판을 사용하는 것이 바람직합니다. 볼트는 맨드릴의 평면에 놓인 클램프로 고정됩니다.

구멍이 있는 공작물(예: 기어 또는 부싱)의 설치는 다양한 모양의 센터링 맨드릴을 사용하여 이루어집니다. 맨드릴의 한 유형에는 원통 모양의 목이 있으며 그 위에 작업물을 놓고 와셔와 너트로 고정합니다. 너트는 칼라에 밀착되어 결과 구조를 고정합니다. 클램프는 나사로 왼쪽에 부착됩니다. 부품은 맨드릴 끝 부분의 홈을 통해 터닝 머신에 고정됩니다.

센터 디자인

터닝 센터는 다양한 디자인을 가질 수 있습니다. 가장 일반적인 것은 원뿔이며 공작물이 그 위에 놓이고 원추형 생크도 있습니다. 생크는 기계의 퀼 및 스핀들의 구멍과 일치해야 합니다.

외부 원뿔로 공작물을 고정하기 위해 역방향 센터가 사용됩니다. 끝이 가늘어지는 부분이 생크 중앙과 일치해야 합니다. 일치 여부를 확인하기 위해 센터를 스핀들에 삽입하고 저속으로 시작합니다. 부품의 서비스 가능성은 런아웃이 없음으로 나타납니다.

후면 센터는 대부분 고정되어 있으며 전면 센터는 공작물 및 스핀들과 함께 회전합니다. 마찰로 인해 양쪽 표면이 손상되므로 윤활제를 도포해야 합니다.

• 분필 - 25%;
• 그리스 - 65%;
• 흑연 - 5%;
• 유황 - 5%.

혼합하기 전에 유황과 분필을 덩어리없이 분말로 갈아야합니다. 윤활유를 사용하지 않으면 센터 표면이 무너지고 구성이 변경됩니다.

공작물을 고속으로 회전시키면 중심이 더 빨리 마모되고 부품 자체의 끝 부분에 있는 구멍이 늘어납니다. 후방 콘의 파손을 줄이기 위해 내마모성 층이 융합되어 있습니다.

표준 센터는 최대 120rpm의 속도에서 사용됩니다. 부피가 크고 무거운 공작물을 고속으로 작업할 때 큰 칩을 제거할 때 구조의 강성이 거의 없습니다. 부품이 진동하기 시작하여 밀어낼 수 있습니다.

회전 중심

원통형 부품 터닝

~에 선반그라인딩 제품은 그 윤곽이 여러 개의 체적 기하학적 모양으로 구성될 수 있습니다. 회전체 . 이것은 수치입니다 - 공, 원뿔, 원통 및 토러스(왼쪽 그림 참조).

부품은 특수 장치를 사용하여 기계로 켜집니다. 앞니 - 끌 돌리기 . 일반 목공 끌과 달리 손잡이가 길어 도구를 안전하게 잡고 제어하기가 더 쉽습니다.
가공 품질에 따라 구별됩니다. 거친그리고 마무리 손질선삭, 도구 선택은 이것에 달려 있습니다.

을 위한 거친 치료법이 사용된다 반원형 끌(그림 참조. ㅏ), 을 위한 마무리 손질 터닝, 끝 다듬기 및 부품 절단 - 기울어진 끌(그림 참조. 6 ).

~에 거친 터닝공작물(그림 참조) ㅏ) 반원형 끌이 도구 받침대를 따라 움직입니다. 첫 번째 패스에서는 치즐 블레이드 중앙을 사용하여 1~2mm 두께의 칩을 제거합니다(그림 1 참조). 6 , 왼쪽). 커터를 왼쪽과 오른쪽으로 이동하면서 블레이드의 측면 부분을 사용하여 추가 회전이 수행됩니다(그림 1 참조). 6 , 오른쪽). 끌날의 다양한 부분으로 작업한 결과, 부분 표면의 물결 모양이 줄어듭니다. 2~3분 작업 후 작업물 고정의 신뢰성을 확인하십시오. 심압대 중앙으로 누르십시오. 마무리를 위해 3~4mm(직경)의 여유 공간을 남겨 두어야 합니다.

~에 마무리 연삭(그림 참조) 비스듬한 끌이 둔한 아래쪽 각도로 가장자리에 배치됩니다. 칩은 중간 크기로 자르고 맨 아래블레이드.
회전 끌은 회전할 때 두 손으로 잡습니다. 하나는 손잡이로, 다른 하나는 막대로 잡습니다. 끌은 샤프트로 위 또는 아래에서 잡습니다. 거친 선삭의 경우 가장 신뢰할 수 있는 첫 번째 방법이 가장 자주 사용됩니다. 끌에 가해지는 압력은 고르고 매끄러워야 합니다.

다음을 사용하여 제품의 내부 홈을 선삭하는 경우 탄약통또는 면판(각종 용기, 상자, 소금통 등) - 먼저 드릴을 사용하여 작업물 중앙에 구멍을 뚫습니다. 그런 다음 둥근 끌을 사용하여 여분의 목재를 제거합니다. 마지막으로, 벽의 수평을 맞추기 위해 끝이 구부러진 끌을 사용합니다(왼쪽 그림 참조).

다음을 사용하여 제품을 터닝하는 경우 면판먼저 정사각형 형태로 공백을 만듭니다. 이 여백에 대각선을 그리고 의도한 제품의 직경보다 약간 큰 원을 그립니다. 여분의 모서리는 팔각형이 될 때까지 톱으로 잘라 내고 나사로 전면판에 고정합니다. 페이스플레이트를 스핀들에 나사로 고정하고 작업물이 공구 받침대에 달라붙어 있는지 확인합니다. 그런 다음 기계를 켜고 팔면체를 원하는 직경으로 연마합니다. 그런 다음 공구 받침대를 공작물 평면과 평행하게 설치하고 회전시킵니다. 내부 부분. 공구대를 이동하여 제품의 바깥면을 연마합니다.

제품의 직경을 확인합니다 캘리퍼스 또는 캘리퍼스 . 공작물의 길이를 따라 여러 위치에서 측정을 수행해야 합니다. 직진성은 빛에 대고 자나 사각형으로 확인할 수 있습니다.

회전 후 즉시 나무 블록에 부착된 사포로 부품 표면을 청소합니다(그림 참조). 나무의 질감을 더욱 선명하게 표현하기 위해 제품 표면을 더 단단한 나무 블록으로 광택 처리할 수 있습니다. 이 작업은 연삭과 마찬가지로 부품을 회전시키면서 수행됩니다.

부품의 끝을 절단할 때 예각 하향 각도로 가장자리에 비스듬한 정을 놓고 얕게 절단합니다(왼쪽 그림 참조).

그런 다음 (절단되는 끝 부분에 따라) 오른쪽이나 왼쪽으로 조금 뒤로 물러나 끌을 기울이고 공작물의 일부를 원뿔 모양으로 자릅니다 (오른쪽 그림 참조). 이 작업은 직경 8~10mm의 목이 남을 때까지 여러 번 반복됩니다. 그런 다음 부품이 기계에서 제거되고 끝이 쇠톱으로 잘립니다. 끝 부분이 청소되었습니다.

동일한 부품을 대량 생산하는 경우선반에 사용 지휘자(리미터) 끌의 경우 또는 기계 복사 장치 . 지그는 직접 만들기 쉽고 회전 끌과 도구 받침대에 쉽게 설치할 수 있습니다(왼쪽 그림 참조).

숫자는 다음을 나타냅니다.
1. - 강조;
2. – 종방향 이동 제한기;
3. - 측면 이동 제한기;
4. - 끌을 돌리는 것.

제조된 부품에서 원하는 윤곽을 얻기 위해 때로는 특정 끌이 사용됩니다(오른쪽 그림 참조).

때로는 특정 제품이나 원하는 윤곽을 위해 특별히 제작되기도 합니다.
아래는 제품 예시와 제품 제작에 사용된 끌입니다.

예를 들어, 나무 공을 만들려면 특정한 직경으로 만들어진 끌을 사용합니다(왼쪽 그림 참조).

특별한 끌 없이 동일한 공을 간단한 끌로 돌릴 수 있지만 정확한 제조를 위해서는 구면의 정확성을 측정할 수 있는 스텐실(템플릿)을 만들어야 합니다.

스텐실 제작 및 회전 단계는 오른쪽 그림에 나와 있습니다.

선삭용 목재는 막대 또는 판자 조각을 잘라내는 것뿐만 아니라 말린 나뭇가지를 사용하거나 막대 또는 판자 조각(즉, 세그먼트에서)을 접착하여 준비합니다(아래 그림 참조). 종종 이러한 회전을 위해 " 블록”” 제품은 다양한 종류의 목재를 사용합니다.
덕분에 색상과 질감이 매우 특이한 제품을 얻을 수 있습니다.

작업할 때 다음 규칙을 준수하십시오.

보호막을 낮추십시오(안경 착용).
유휴 속도에서 기계 작동을 점검하십시오.
공작물을 가공할 때 커터를 부드럽게 움직이십시오.
작업물과 공구대 사이의 간격이 5mm를 넘지 않도록 하십시오.
축 드릴링을 수행할 때 심압대를 조심스럽게 고정하십시오.
내부 구멍을 뚫는 동안 커터를 수평으로 단단히 잡으십시오.
공작물이 완전히 정지되었을 때 가공의 크기와 품질을 제어합니다.
부분을 ​​마무리할 때 사포특수 홀더에 고정하십시오.
기계를 끄고 오작동이 발생하면 즉시 교사에게 신고하세요!

작업 완료 시:
기계에서 완성된 부품을 제거합니다.
특별히 지정된 장소에 도구와 장비를 배치하십시오.
작업장을 청소하십시오.
작업이 완료되면 담당직원에게 보고합니다.

작동 중에는 기계의 검사 화면을 낮추어야 합니다.
기계에 이러한 화면이 없으면 보안경을 착용해야 합니다.
스핀들이 최대 속도에 도달한 후에만 절삭 공구가 공작물에 도달합니다.
기계가 켜져 있을 때 공작물을 조정하거나 치수를 측정하거나 기계 구성 요소를 이동하는 것은 금지되어 있습니다.
기계를 끈 후에는 작업물, 척, 페이스플레이트를 손으로 제동하지 마십시오.
감독 없이 기계를 작동 상태로 두어서는 안 됩니다.
작업이 끝나면 도구를 지정된 위치에 놓고 브러시로 칩을 쓸어내야 합니다.

금지사항:

선생님의 허락 없이 기계를 켜십시오.
벨트 구동 가드 없이 작동하십시오.
준비되지 않은 공작물을 사용하십시오.
부서지거나 금이 가거나 젖었거나 썩은 작업물을 사용하십시오.
선반 부분에 기대십시오.
도구 및 기타 품목을 기계에 올려놓으십시오.
공작물을 손으로 멈추십시오.
기계를 끄지 말고 기계에서 멀리 떨어지십시오.

선반을 자주 사용하지 않더라도 이 팁은 중앙에 고정된 직사각형 부품을 빠르고 쉽게 돌리는 방법을 배우는 데 도움이 될 것입니다.

선반을 켜기 전에

• 중앙에서 회전하는 부품이 아무리 복잡해 보일지라도 그 부품은 그림에 표시된 네 가지 기본 모양으로 구성됩니다. 그림:롤러, 직선 섹션, 반원형 및 삼각형 홈 등 다양한 조합이 가능합니다. 먼저 각 모양을 개별적으로 회전하는 방법을 익힌 다음 혼합을 시작하여 더 복잡한 프로필을 만들 수 있습니다.

• 사용되는 커터 유형에 관계없이 하나 이상의 기본 동작을 사용하여 기본 모양을 만듭니다. 홈을 더 깊게 만들거나 공작물의 직경을 줄이려면 커터 핸들을 올리십시오. 반원형 홈을 돌릴 때 공구를 좌우로 흔드십시오. 작은 형상을 회전할 때 커터 핸들을 돌려 최적의 절단 각도를 찾으세요. 그리고 공구대를 따라 커터를 움직여 길이를 따라 부품을 가공합니다.

스크랩에 대한 정기적인 연습을 통해 커터 기술을 연마할 수 있으며 이는 귀중한 공작물을 보존하는 데 도움이 되며 프로젝트의 최종 버전을 돌리는 것만큼 재미있습니다.

정사각형 섹션부터 시작합니다. 터닝 전환

대부분의 경우 선삭용 공작물은 중앙에 정사각형 단면이 있습니다. 원통형으로 만들려면 선반의 앞뒤 중앙에 놓고 홈이 있는 커터로 가공합니다.

완성된 부품에 정사각형 단면이 남아 있어야 하는 경우 먼저 정사각형에서 원형 단면으로의 전환을 가공해야 합니다. 일반적으로 전환은 둥글거나 결합됩니다(소위 "혀"). 어느 것이나 갈퀴로 돌릴 수 있지만 올바르게 사용하면 칩이나 찢어짐 없이 깨끗한 표면을 얻을 수 있기 때문에 비스듬한 마이젤 커터를 사용하여 둥근 전환을 만드는 것을 선호합니다.

트랜지션을 돌려서 시작한 다음 실패하면 다시 시도할 수 있으며, 기계를 멈추고 작업물 끝을 180° 돌려 반대쪽에서 트랜지션을 만들 수 있습니다. 그러면 손상된 부분이 둥근 단면으로 바뀌게 됩니다. 먼저 공작물의 네 면 모두에 전환의 위쪽 및 아래쪽 경계를 표시합니다. 두께가 75mm 정도라면 속도를 1350rpm으로 설정하고 아래 사진과 같이 트랜지션을 형성합니다. 이 선삭 단계가 완료되면 갈퀴를 사용하여 공작물의 나머지 부분을 선삭하여 원통형 모양을 만듭니다.

마이젤 커터의 끝부분을 아래로 향하게 하고 작업물의 절단 모서리에 가볍게 닿은 후 아래쪽 표시에서 오른쪽으로 약 12mm 뒤로 물러나서 깊이 2mm로 절단합니다.

커터를 전환 하단에 더 가깝게 이동할 때마다 여러 번 깊게 절단합니다.

도달한 낮은 점수, 커터를 시계 방향으로 90° 회전하기 시작합니다.

가벼운 움직임을 사용하여 재료를 한 번에 조금씩 절단하면서 상단 표시에서 시작하여 하단에서 완전한 원으로 끝나는 곡선을 형성합니다.

절단 도구를 사용하여 기준 직경을 표시합니다.

하단에 후크 스톱이 있는 마킹 스트립을 만들고 완성된 부품의 모든 프로파일 요소 위치를 나타내는 표시를 적용합니다. 그림과 같이 이 표시를 공작물에 전사합니다. 하단 사진.그런 다음 절삭 공구와 캘리퍼를 사용하여 기준 직경을 연마합니다.

회전하는 공작물에 마킹 바를 부착하고 이를 공구 받침대에 올려놓은 다음 후크 스톱을 뒤쪽 끝에 누르고 공작물에 릴리프 부품의 위치를 ​​표시합니다.

캘리퍼를 필요한 직경으로 조정하고 회전하는 작업물의 매끄러운 부분의 올바른 위치에 놓고 기준 직경을 돌리기 시작합니다. 캘리퍼의 조가 작업물을 잡으면 커터를 후퇴시킵니다.

절단 도구를 사용하여 나중에 형성될 비대칭 필렛의 상단과 하단과 같은 모든 요소에 대한 제어 홈을 만듭니다.

Meisel 커터로 삼각형 홈 형성

둥근 전환과 거의 같은 방식으로 만들어지지만 이 경우 커터를 돌릴 필요가 없습니다. 두 프로파일 선이 한 지점에서 수렴하므로 기준 직경을 절단하기 위해 절단 도구를 사용할 필요가 없습니다. 대신에 그림과 같이 마이젤 커터를 사용하여 삼각형 홈의 양쪽을 교대로 다듬습니다. 사진.

커터 끝을 아래로 향하게 한 상태에서 칼날의 경사가 홈의 각도와 일치하도록 핸들을 왼쪽으로 이동합니다. 커터를 작업물에 접촉시키고 핸들을 위로 들어 올리십시오.

바닥에서 좁은 삼각형 부스러기를 분리하여 홈의 반대쪽에서도 동일한 빛 절단을 만듭니다.

왼쪽과 오른쪽을 교대로 절단하고 홈을 깊게하고 넓혀서 필요한 직경의 깊이를 얻습니다.

홈이 있는 커터로 비드 형성

팁이 반원형이고 홈이 얕은 홈이 있는 커터는 롤러와 같은 볼록한 형상을 선삭하는 데 탁월합니다. 롤러의 중심선을 표시하는 것부터 시작합니다(마킹 스트립을 사용하여 이전 단계에서 수행할 수 있음). 그런 다음 그림과 같이 점차적으로 양쪽을 번갈아 둥글게 둥글게 하여 중앙선에서 절단하고 중심선에 더 가깝게 시작합니다. 사진양쪽의 필렛이 중심선에 영향을 주지 않아야 합니다(연필 표시는 최종 샌딩 중에 제거됩니다). 왼쪽과 오른쪽 커터의 움직임은 대칭이어야 합니다.

홈이 위를 향하도록 커터를 놓고 베벨을 작업물 블레이드에 대고 커터를 1/4 바퀴 돌리면서 사용자로부터 멀어지고 롤러 중심에서 멀어지도록 약간 움직입니다.

연필선부터 밑면 지름 또는 다음 모양까지 부드러운 곡선을 이룰 때까지 재료를 조금씩 제거합니다.

반원형 홈을 돌리는 것은 비드를 만드는 것과 유사합니다.

반원형 홈을 돌리려면 롤러를 돌릴 때와 동일한 기술을 사용하십시오. 공구 핸들을 왼쪽으로 이동하면서 커터를 시계 반대 방향으로 회전시켜 홈의 왼쪽을 형성합니다. 홈의 오른쪽을 돌릴 때에도 동일한 동작을 수행하되 반대 방향으로 수행합니다.

홈이 있는 커터로 시작하여 한쪽으로 약간 돌립니다. 커터 끝을 작업물에 대고 핸들을 들어 올리기 시작합니다.

커터를 돌리면서 핸들을 집어넣고 들어올리면서 홈 바닥을 향해 절단합니다.

홈의 중앙이 형성될 때까지 계속 작업합니다. 모양이 왜곡되지 않고 치핑을 방지하기 위해 쫓겨나지 마십시오.

다듬는 일만 남았다

커터를 사용하여 릴리프 디테일을 완성한 후 연삭하여 흔적을 제거합니다. 120방 사포로 시작한 다음 필요한 경우 더 고운 사포(최대 220방)로 작업하세요.

얇은 종이 뒷면에 연마제로 남은 둥근 모양을 연마하십시오. 걸림 현상이 발생하더라도 쉽게 압흔 처리 및 부러짐 처리가 가능하여 손가락이 다치지 않게 유지됩니다.

작동 중인 선반에서 둥근 부품을 연삭하는 것은 수동으로 수행하는 것보다 훨씬 빠르지만 동시에 표면에 가로 표시가 남아 있습니다(사진 3). 이를 제거하려면 기계를 끄고 입자를 점진적으로 줄이면서 사포로 결 방향으로 작업하면서 손으로 부품을 추가로 샌딩합니다(사진 4).

선반에 공작물을 설치하는 복잡한 방법에는 4조 비자동 중심 척, 페이스플레이트, 사각형, 고정 받침대에 설치, 편심 부품을 처리할 때 공작물 설치 등이 포함됩니다. 이들 모두에는 장치의 특수 조정이나 회전축을 기준으로 공작물의 정렬이 필요합니다.
§ 1. 4조 척 가공
원형이 아닌 공작물, 표면이 고르지 않은 주조 및 단조품 및 기타 작업을 고정하기 위해 조가 독립적으로 움직이는 4조 척이 사용됩니다.

코프(그림 236). 이는 본체 2, 지지대 3, 나사 4 및 캠 5로 구성됩니다. 캠은 정방향 또는 역방향으로 사용할 수 있습니다. 이러한 척에서 공작물의 클램핑과 센터링은 별도로 수행됩니다. 척은 어댑터 플랜지 1을 사용하여 스핀들의 나사산 끝에 장착됩니다. 플랜지 스핀들 설계를 갖춘 기계의 경우 장착 구멍이 척 본체에 직접 만들어집니다.
4조 척 본체는 가공된 베어링 표면을 사용하여 작업물을 장착하고 고정하기 위한 페이스플레이트로 사용할 수 있습니다. 이를 위해 고정 볼트를 설치하기 위한 직사각형 홈이 있습니다. 카트리지를 제작 중입니다. 다양한 크기*외경 160~1000mm.
이러한 척에서 공작물을 처리할 때의 특징은 처리할 표면의 축을 척(스핀들)의 축과 정렬해야 한다는 것입니다. 이는 분필 선이나 표시를 기준으로 작업물을 확인하여 수행됩니다.
첫 번째 경우(그림 237, a) 분필 조각을 천천히 회전하는 공작물의 표면으로 가져와 정렬하고 회전축과의 동심도는 분필 표시 유형에 따라 결정됩니다. 손이 손상되는 것을 방지하기 위해 분필 블록은 약간 아래쪽으로 기울어져 공작물 축 수준에 대략 배치되며 안정성을 높이기 위해 오른손이 왼손으로 지지됩니다. 첫 번째 검사에서 매우 드물게 마크 마크가 전체 원주를 따라 위치하는 경우 공작물의 위치

옳은.
테스트할 표면의 작은 영역에만 마크가 남아 있는 경우 마크 반대쪽으로 캠을 이동하여 공작물의 위치를 ​​조정합니다.
공작물의 표면이 상대적으로 편평하거나 사전 처리된 경우 그림 1과 같이 벤치 평면을 사용하여 유사한 정렬이 수행됩니다. 237, b. 특수 플레이트 또는 횡 슬라이드의 상부 평면에 설치된 표면 게이지의 바늘을 작은 간격으로 테스트 표면으로 가져오고 낮은 스핀들 속도로 회전시켜 원주 주위의 균일성을 결정합니다. 해당 캠을 이동하여 척에 있는 공작물의 위치를 ​​변경하면 간격을 더 작게 변경할 수 있습니다. 그런 다음 제목이 최종적으로 고정됩니다.
두 번째 방법은 후면 중앙 게이지 또는 두께 게이지를 사용하여 공작물 끝 부분의 표시에 따라 정렬을 수행하는 것입니다.
후면 중앙 상단을 중앙 마킹 라인의 교차점에 있는 천공 홈에 삽입하고(그림 237, c) 공작물을 카트리지 본체 중앙에서 끝까지 누르고 이 위치에서 캠으로 고정합니다. .
표면 게이지(그림 237, d)로 교정할 때 설치됩니다. 캘리퍼의 크로스 슬라이드 평면 또는 특수 플레이트. 후방 중앙 상단 높이에 설정된 게이지 바늘을 공작물 끝단의 중심선에 가져오고 횡방향 이동을 통해 각 선의 위치를 ​​차례로 확인합니다. 이 경우 작업물이 180° 회전할 때 중심선이 전체 길이를 따라 두께 게이지 바늘의 상단과 정렬되어야 합니다.
이러한 조정은 배치에서 첫 번째 부품을 제조할 때만 수행됩니다. 나머지 부품은 작업물이 분리될 때 움직이지 않는 두 개의 인접한 조를 눌러 4조 척에서 올바른 방향으로 배치됩니다.
§ 2. 페이스플레이트 및 사각형에서의 처리
레버나 하우징 등 4조 척에 올바르게 장착할 수 없는 모든 형태의 부품은 페이스플레이트에 고정됩니다. 이 설치 방법은 부품의 끝이나 베이스까지 가공되는 표면 축의 엄격한 직각도를 유지해야 하는 경우에도 사용됩니다.
면판 1(그림 238)은 허브가 있는 주철 디스크이며 뒷면은 보강재로 강화되어 있습니다.
허브 홀은 페이스플레이트가 장착되어 고정되는 스핀들 앞단의 형상에 따라 제작됩니다.
페이스플레이트의 앞쪽 끝은 해당 축에 정확히 수직입니다. 볼트 장착을 위한 T자형 관통 홈이 있습니다. 페이스플레이트는 때때로 같은 목적으로 사용되는 4조 척의 본체와 유사합니다.
공작물은 클램프와 볼트를 사용하여 면판 끝단에 압착되며 가공 중 변위를 방지하기 위해 측면 지지대를 사용하여 추가로 압착됩니다. 이러한 고정이 그림 1에 나와 있습니다. 238. 부품 4는 두 개의 클램프 2와 볼트 3으로 전면판에 눌려집니다. 클램프의 앞쪽 끝은 부품에 있고 뒤쪽 끝은 스탠드 8에 있습니다. 여기의 측면 지지대는 나사 6으로, 부착된 사각형 5에 나사로 고정됩니다. 페이스 플레이트에.



페이스플레이트에 설치된 작업물의 끝부분은 깨끗하게 가공된 지지대(페이스플레이트를 향함)가 있어야 합니다. 보안을 설정할 때 다음 규칙을 준수해야 합니다.
1. 클램핑 볼트는 부품에 최대한 가깝게 배치하여 보다 내구성 있는 체결을 생성해야 합니다.
2. 너트를 대각선 순서로 먼저 느슨하게 조인 다음 완전히 조입니다.
3. 가능하다면 전면판에서 지지되는 부품 영역에 클램프를 설치하십시오.
4. 세 번째 규칙을 지킬 수 없는 경우에는 부품이 휘어지는 것을 방지하기 위해 너트를 너무 세게 조이지 마십시오.
5. 클램프가 고정될 수 있는 높이의 지지대를 선택합니다.



페이스플레이트의 작업 평면과 평행하게 위치했습니다.
배치의 첫 번째 블랭크는 4조 척에서와 동일한 방법을 사용하여 페이스플레이트에 정렬됩니다. 너트를 살짝 누르면 해머를 가볍게 두드려서 어느 방향으로든 움직일 수 있습니다. 나머지 공작물은 측면 지지대를 통해 올바른 방향으로 배치됩니다.
공작물의 무게 중심이 회전축에서 이동하는 경우 균형추 7을 사용한 균형이 사용됩니다(그림 238). 밸런싱은 이 순서대로 수행됩니다. 균형추는 먼저 공작물의 무게 중심과 반대되는 축에서 어느 정도 떨어진 면판에 고정됩니다. 그런 다음 기어박스 메커니즘에서 스핀들을 분리하고 페이스플레이트를 수동으로 돌립니다. 후자가 다른 위치에서 멈춘다면 균형이 올바른 것입니다. 그렇지 않으면 균형추가 회전축에서 원하는 방향으로 이동하고 균형 조정이 다시 반복됩니다.
베이스에 가공되는 표면 축의 평행 또는 각도 배열을 가진 부품은 볼트와 너트 5로 페이스 플레이트에 부착되는 사각형 4 (그림 239)에 장착됩니다. 부품 3 (이 경우 베어링 하우징)은 클램프 2를 사용하여 사각형의 수평 선반에 고정되고 균형추 1에 의해 균형을 이룹니다.
사각형과 함께 배치의 첫 번째 공작물 정렬은 분필 표시를 사용하거나 표시를 사용하여 위에서 설명한 방법 중 하나를 사용하여 수행됩니다.
이러한 작품에도 사용할 수 있습니다. 4조 척으로, 조 중 하나가 사각형으로 교체되었습니다.
§ 3. 루네트 처리
Lunettes는 비강성 샤프트를 처리할 때 사용되는 추가 지원 장치입니다.
길이가 직경 12-15를 초과하는 샤프트는 일반적으로 단단하지 않은 것으로 간주됩니다. 이러한 부품은 절삭력과 자체 중량의 영향으로 구부러지고 진동하여 커터의 치핑을 유발하고 가공 품질을 저하시키며 절삭 모드의 저하를 초래합니다. 중심에서 이탈되어 사고가 발생하므로 안전성 확보 및 작업 생산성 향상을 위해 장축을 안정 받침대로 지지합니다.
선반에는 안정 받침대가 장착되어 있습니다. 범용고정식과 이동식의 두 가지 유형.
고정식 받침대(그림 240, a)는 베이스 7, 힌지 커버 3 및 독립적으로 움직이는 3개의 캠 2로 구성됩니다. 안정 받침대는 프레임 10의 중간 가이드에 설치되고 브래킷 9로 고정되며, 브래킷 9는 볼트와 너트 8로 가이드 선반에 눌려집니다. 핸들 4를 회전하여 나사를 사용하여 캠을 반경 방향으로 이동할 수 있습니다. 클램프 5를 사용하여 필요한 위치에 고정합니다. 축 1로 베이스에 연결된 커버 3은 클램프 6을 풀면 폐기하여 나머지 부분에 부품을 설치할 수 있습니다. 캠 팁은 교체 가능합니다. 그들



주철 또는 청동으로 만들어졌습니다. 높은 절삭 속도로 작동하기 위해 대신 롤링 베어링이 설치됩니다.
이동식 안정 받침대(그림 240, b)는 상단이 오른쪽으로 구부러진 몸체(5)와 독립적으로 움직이는 두 개의 조정 가능한 캠(2)으로 구성됩니다. 후자는 핸들 4와 3을 사용하여 필요한 위치로 이동하고 고정할 수 있습니다. 고정 받침대는 캘리퍼 캐리지 1의 왼쪽에 나사 6으로 설치되고 고정됩니다.
루네트를 사용한 부품 처리를 고려해 보겠습니다(그림 241).
고정식 받침대에 공작물을 설치하기 전에 얕은 홈이 약간 가공됩니다 (대략 중간)



이 표면적의 런아웃을 제거하기 위해 나머지 캠보다 넓습니다. 공작물의 편향을 방지하기 위해 홈은 주 절삭날의 경사각이 음수인 연속 스톱 커터로 가공됩니다. 절입 깊이와 이송은 작아야 합니다.
매우 긴 샤프트는 홈을 조심스럽게 가공하더라도 휘어질 수 있습니다. 이 경우 먼저 홈을 주축대에 조금 더 가깝게 가공하고 여기에 안정 받침대를 설치한 다음 부품 중앙에 두 번째 홈을 만듭니다.
그 후, 안정 받침대가 샤프트 홈 반대편에 위치하도록 프레임에 설치 및 고정됩니다. 캠은 강한 압력 없이 홈 표면에 고르게 가져와 고정됩니다. 이러한 작업을 수행할 때 캠을 고르지 않게 누르는 경우 부품이 휘어질 가능성을 고려해야 합니다. 이를 방지하기 위해 먼저 안정 받침대의 캠을 후방 중앙의 샤프트 끝 부분에 가공된 짧은 저널에 설치할 수 있습니다. 이러한 추가 목의 직경은 안정 받침대의 캠용 홈 직경에 따라 만들어집니다.
일련의 부품을 제조할 때 작업 전 짧고 견고한 맨드릴에 안정 받침대 캠을 한 번 설치하는 것이 편리합니다.
공작물을 기계에 고정한 후 먼저 샤프트의 절반(나머지 부분)을 연삭한 다음 다시 설치한 후 나머지 부분을 연삭합니다. 안정 받침대는 샤프트의 처리된 표면에 두 번째로 설치됩니다. 마찰을 줄이기 위해 안정 받침대 캠 아래의 홈에 오일이 도포되어 있습니다.

고정 받침대는 긴 샤프트가 스핀들 구멍에 맞지 않는 경우 긴 샤프트 끝의 구멍을 페이싱하고 센터링하고 가공하는 데에도 사용됩니다. 이 경우 샤프트



한쪽 끝은 척에 고정되고 다른 쪽 끝은 안정 받침대의 캠에 설치됩니다.
긴 원통형 표면을 처리할 때 이동식 안정 받침대가 사용됩니다. 캠은 절치 오른쪽에 10-15mm 거리에 있습니다. 커터의 필요한 변위는 캘리퍼의 상부 슬라이드를 사용하여 수행됩니다.
이동식 안정 받침대의 캠은 배치에서 첫 번째 부품의 가공된 표면에 설치됩니다. 이를 위해 먼저 끝 부분에서 20-25mm 길이의 작은 부분을 필요한 직경으로 연마하여 루넷 캠을 가깝게 만듭니다. 냉각하지 않고 작업을 수행하는 경우 스테디 레스트 캠 앞의 오일로 처리된 표면을 주기적으로 핥아야 합니다.
견고하지 않은 긴 샤프트는 안정 정지 상태에서 가공하더라도 휘어짐이 발생합니다. 따라서 연삭을 마치기 전에 곧게 펴집니다. 편집은 다음과 같이 올바른 괄호(그림 242)를 사용하여 수행됩니다. 중심에서 회전하는 축의 길이 방향 여러 위치에 분필 조각을 가져오면 그 위에 분필 자국이 남아 휘어지는 위치를 알 수 있습니다. 모든 표시가 샤프트의 한쪽 면에 있으면 편향은 한쪽 면입니다.
가장 큰 편향 위치는 백악 트레일의 호 크기에 따라 결정됩니다. 처짐이 가장 큰 곳에서는 호 길이가 가장 짧습니다. 여기에 그림과 같이 올바른 브래킷 2의 나사 1을 설치하십시오. 242. 곧게 펴는 동안 샤프트가 약간 늘어나므로 이보다 먼저 뒤쪽 중앙이 따라옵니다.



살짝 풀어보세요.
샤프트는 여러 방향으로 복잡한 편향을 갖는 경우가 많습니다. 이 경우 편향의 주된 방향은 분필 흔적에서 발견됩니다. 먼저, 편향 방향이 우세한 방향과 반대인 영역을 수정하여 일반적인 일방적인 편향을 얻습니다. 그런 다음 위에 표시된 대로 샤프트가 곧게 펴집니다.
§ 4. 편심 부품 가공
이러한 부품에는 편심, 편심 및 크랭크샤프트가 포함됩니다(그림 243). 평행한 오프셋 축이 있는 표면이 있다는 특징이 있습니다. 축의 변위량을 편심이라고 합니다.
선반에서 편심 부품을 가공하는 방법은 다음과 같습니다. 1) c. 3조 척; 2) 맨드릴에서; 3) 4조 척 또는 페이스플레이트; 4) 복사기로; 5) 이주된 센터에서; 6). 원심분리기를 사용합니다.
편심 처리. 짧은 편심은 처음 네 가지 방법 중 하나로 처리될 수 있습니다.
3조 척에서는 척의 조 중 하나 아래에 라이닝을 설치하여 가공되는 편심 표면의 축이 회전 축과 정렬됩니다(그림 244, a). 그 두께는 공식을 사용하여 연습하기에 충분한 정확도로 결정될 수 있습니다
설치 오류를 줄이려면 공작물의 직경을 따라 구멍이 만들어진 링에서 라이닝을 자르는 것이 좋습니다. 라이닝의 볼록한 측면에서 지지 플랫폼 b가 캠 작업 표면의 너비보다 작도록 모서리가 절단됩니다.
편심 공작물에 미리 만들어진 구멍이 있는 경우 맨드릴에 설치하여 가공합니다(그림 244, b). 후자의 끝에는 편심량만큼 이동된 두 쌍의 중앙 구멍이 있습니다. 처리는 중앙의 두 시설에서 수행됩니다. 첫 번째 설치에서는 표면 G가 구멍 A-A를 기준으로 연삭되고, 두 번째 설치에서는

표면 B는 구멍 B-B를 기준으로 연마됩니다.
편심의 오프셋 표면은 4조 척 또는 페이스플레이트 장착을 사용하여 가공할 수도 있습니다. 이 경우 공작물 끝에서 가공할 표면의 위치는 표시에 의해 결정된 다음 그림 1에 설명된 방법 중 하나를 사용하여 해당 축이 스핀들 축과 정렬됩니다. 237, 빅.
복사기에서 편심을 돌릴 때 (그림 244, c) 복사기 3, 중간 슬리브 4, 공작물 5, 와셔 6이 너트 7로 고정되어 맨드릴 2에 설치됩니다. 맨드릴은 다음과 같이 설치됩니다. 스핀들 구멍에 원추형 생크가 있고 긴 나사로 조이거나 후면 중앙으로 눌러집니다. 공구 홀더에는 넓은 롤러 1과 커터 8이 고정되어 있으며, 십자 이송 나사 대신 지지대에 설치된 스프링에 의해 롤러가 복사기에 단단히 밀착됩니다. 지지대의 세로 이동이 켜지면 커터는 복사기의 프로파일을 따라 부품을 연마합니다.
편심축 및 크랭크축 가공. 이러한 샤프트의 표면은 부품 끝 부분에 배치되거나 중심 시프터를 사용하는 경우 오프셋 중심에서 처리됩니다.
첫 번째 방법은 그림 1에 나와 있습니다. 245, 에이. 이를 위해 공작물을 먼저 일반 연삭합니다. 센터 A~A최대 직경 D까지. 중앙 구멍 B-B의 두 번째 쌍은 공작물의 끝 부분에 표시되고 펀칭된 후 드릴링됩니다. 작은 공작물의 경우 선반을 수동으로 센터링하여 수행할 수 있습니다. 이 경우 센터링 드릴은 드릴 척을 사용하여 기계 스핀들에 설치되고 왼손에 잡힌 공작물은 후면 중앙의 펀치 홈으로 지지되고 심압대 퀼을 움직여 드릴로 앞으로 공급됩니다.
대형 공작물의 경우 오프셋 센터 구멍은 센터링 기계 또는 특수 장치(지그)를 사용하여 만들어집니다. 드릴링 머신.
편심률이 크고 부품 끝에 오프셋 중심 구멍을 배치할 수 없는 경우 미리 회전된 샤프트 끝 저널에 장착되는 탈착식 중심 시프터로 만들어집니다. 이 경우 중심 구멍의 오프셋 쌍은 정확히 동일한 직경 평면에 위치해야 합니다. 크랭크 샤프트를 처리하는 방법의 예가 그림 1에 나와 있습니다. 245, ㄴ. 메인 저널(3)은 센터 시프터(7)의 중앙 구멍 A-A를 따라 공작물을 설치할 때 연삭되고, 커넥팅 로드 저널(2, 5)은 오프셋 중앙 구멍 B-B 및 B-C에 각각 설치됩니다.
불균형 부품의 밸런싱은 구동 페이스플레이트(8)에 고정된 균형추(7)로 수행되며, 스페이서 로드(4, 6)에 의해 샤프트의 강성이 증가됩니다.

공작물의 설치

에게범주:

선회

공작물의 설치

카트리지에 설치. 공작물이 고정되는 척은 플랜지 또는 나사형 부싱을 사용하여 스핀들에 고정됩니다. 척을 설치하기 전에 구리 막대에 감은 천으로 스핀들의 안착 원추형 구멍을 닦으십시오. 시팅 콘을 닦은 후 맨드릴을 스핀들 구멍에 삽입하고 가이드 슬리브를 척에 고정합니다. 나트론을 부착하려면 링의 구멍을 스핀들의 구멍 4개와 정렬하고 카트리지를 맨드릴에 놓고 장착 구멍에 꼭 맞을 때까지 화살표 방향으로 움직여야 합니다.

4개의 스핀들 구멍을 통과하는 4개의 면판 스터드를 고정합니다. 오른손으로 카트리지를 받치고 왼손으로 링을 시계 반대 방향으로 돌려 스터드의 홈이 플랜지 구멍의 슬롯에 맞도록 한 다음 너트를 십자형으로 조입니다. 스핀들 구멍에서 맨드릴을 제거합니다.

스핀들에 나사척을 설치하기 전에 스핀들의 나사산을 청소해야 합니다. 그런 다음 맨드릴을 스핀들 구멍에 삽입하고 가이드 부싱을 척에 고정합니다. 직경이 320mm를 초과하는 척을 설치할 때는 양손으로 잡고 나무 스탠드 위에 놓고 맨드릴 위에 놓고 맨드릴을 따라 스핀들쪽으로 이동하여 스핀들에 나사로 고정해야합니다. . 그런 다음 키를 척 소켓에 삽입하고 멈출 때까지 날카로운 움직임으로 돌리십시오. 스핀들에 척을 설치한 후 맨드릴과 부싱을 제거합니다.

공작물을 척에 설치하기 전에 렌치로 척의 조를 열고 시계 반대 방향으로 돌려 공작물의 직경보다 약간 큰 크기로 만듭니다. 오른손으로 공작물을 척에 삽입하고 왼손으로 키를 시계 방향으로 돌려 척의 조로 공작물을 고정합니다. 스핀들을 켜고 공작물이 올바르게 설치되었는지 확인하십시오. 분필이 회전하는 공작물의 끝과 원통형 표면에 닿으면 그 위에 실선이 형성되어야 합니다. 선이 간헐적으로 나타나는 경우 망치를 가볍게 두드려 작업물의 중심을 맞추십시오. 실선이 작동하지 않는 경우.

쌀. 159. 공구 홀더에 커터 고정하기

쌀. 160. 커터 끝과 기계 중심 축의 일치 여부를 확인하는 다이어그램

쌀. 161. 중앙 구멍

쌀. 162. 공작물 센터링 시 결함

센터에 공작물 설치.

기계에 센터와 구동 척을 설치하기 전에 스핀들과 심압대 퀼, 클램프, 구동 척 및 센터의 원추형 구멍을 천으로 닦아야 합니다(그림 166, a). 센터를 스핀들 구멍에 삽입하고(그림 166.6) 스핀들을 켜고 표시기로 센터 런아웃을 확인합니다(그림 166, c). 중앙에 런아웃이 있는 경우 상부 캘리퍼를 60° 각도로 돌려 다시 설치하거나 날카롭게 해야 합니다(그림 166, d). 심압대 퀼에 센터를 설치하려면 파이제로를 60-80mm 확장해야 하며(그림 166, (5)) 왼손으로 센터를 퀼의 구멍에 삽입합니다.

센터가 올바르게 설치되었는지 확인하려면 심압대 장착 핸들을 오른손으로 앞쪽으로 돌려서 움직여 보십시오. 주축대에; 눈금자를 사용하여 중심의 일치를 확인합니다(그림 166, e). 중심이 일치하지 않으면 심압대 본체를 정렬될 때까지 이동하고(그림 166, g) 심압대를 원래 위치로 이동합니다. 3조 척을 고정하는 것과 같은 방법으로 드라이빙 척을 스핀들에 부착합니다. 공작물을 안으로 가져 가라. 왼손, 오른손으로 클램프를 설치하고 열쇠로 고정합니다 (그림 166, h). 회전하지 않는 센터로 작업할 때는 뒤쪽 센터를 향한 센터 구멍에 윤활유를 바르십시오. 왼손으로 작업물을 전면 중앙에 놓고(그림 166, i), 후면 중앙이 작업물의 중앙 구멍에 닿을 때까지 오른손으로 심압대를 이동합니다. 그런 다음 레버로 심압대를 고정합니다. 오른손으로 심압대 플라이휠을 돌리면서 왼손으로 공작물을 살짝 돌립니다. 공작물이 중앙에서 자유롭게 회전하지만 세로 방향으로 움직이지 않는 위치에 퀼을 고정합니다(그림 166, j).

맨드릴에 공작물 설치. 선반에서는 맨드릴이 스핀들이나 중앙에 설치됩니다. 설치하기 전에 스핀들과 맨드릴의 구멍을 헝겊으로 닦아야합니다 (그림 167, a). 오른손으로 맨드릴을 잡고 스핀들 구멍에 삽입합니다. 프레임에 표시기를 설치하고 맨드릴의 런아웃을 확인하십시오(그림 167.6). 공작물을 맨드릴 위에 놓고 너트로 고정합니다(그림 167, c).

그런 다음 왼손으로 맨드릴을 잡고 오른쪽으로 공작물을 잡고 맨드릴 위에 놓습니다. 왼손으로 맨드릴을 잡고(그림 168, a) 전면 중앙에 설치합니다. 오른손으로 맨드릴과 심압대 중심을 정렬합니다. 오른손으로 심압대를 고정하고 핸들을 몸 반대쪽으로 돌립니다(그림 168.6). 왼손으로 맨드릴을 돌리면서 중심 사이의 간격이 없어질 때까지 오른쪽으로 퀼을 움직입니다(그림 168, c). 그런 다음 심압대 퀼을 고정합니다(그림 168, d).

4조 척에 공작물 설치. 비대칭 공작물은 종종 4조 척에 고정됩니다. 기계에 척을 설치하기 전에 스핀들과 척의 나사산과 구멍을 천으로 닦아야 합니다(그림 169, a). 키를 척 소켓(그림 169.6)에 삽입하고 조 1-4를 작업물의 크기에 맞게 이동합니다. 오른손으로 공작물을 잡고 척에 삽입하고 가볍게 고정하십시오. 프레임에 표시기 또는 표면 게이지가 있는 스탠드를 설치합니다(그림 169, c). 하나의 캠을 교대로 풀고 반대쪽 캠을 조여 공작물의 중심을 맞춥니다(그림 169, d). 한 섹션에서 공작물의 중심을 맞춘 후 다른 쌍의 캠으로 고정된 공작물의 중심을 맞추는 작업을 진행합니다. 필요한 설치 정확도를 달성한 후 캠이 하나씩 다시 고정됩니다. 동일한 유형의 공작물을 가공할 때(그림 169, 6) 하나의 공작물을 가공한 후 캠 1과 2를 간격 a1과 a2만큼 회전시켜 풀어줍니다. 다음 공작물은 다른 두 개의 캠 3과 4를 건드리지 않고 동일한 캠으로 고정됩니다. 대형 공작물을 고정할 때 캠은 척에서 제거되어 내부에 설치됩니다(그림 169, e).

그림 164. 스핀들에 나사 척 설치

그림 165. 척에 공작물 설치

페이스플레이트에 공작물 설치. 기계에 페이스플레이트를 설치하기 전에 스핀들의 나사산과 원추형 구멍, 페이스플레이트의 장착 표면, 맨드릴을 닦고 하중(균형추), 지지 패드, 클램핑 스트립, 설치 앵글, 볼트, 와셔를 준비해야 합니다. 견과류 포함 (그림 170, a). 맨드릴을 스핀들에 삽입합니다(그림 170.6). 침대 위에 나무 스탠드를 놓습니다. 양손으로 페이스플레이트를 잡고 스핀들에 나사로 고정합니다. 스핀들에서 맨드릴을 제거하고 기계에서 나무 스탠드를 제거합니다.

그림에서. 170, c는 페이스 플레이트에 커넥팅로드를 설치하고 고정하는 것을 보여줍니다. 페이스플레이트에 커넥팅 로드를 설치하고 패드가 있는 두 개의 클램핑 바로 고정합니다. 조정 볼트를 사용하여 캠 3개를 설치하고 고정합니다. 균형추를 설치합니다. 설치가 올바른지 표시기를 확인하십시오. 때로는 형상이 페이스플레이트에 설치될 수 없는 공작물을 처리해야 하는 경우도 있습니다. 이런 경우에는 사각형을 사용하세요. 그림에서. 170.g는 엘보우에 파이프를 설치하는 모습을 보여줍니다. 사각형은 면판의 슬롯에 설치된 볼트로 면판에 고정됩니다. 파이프는 각도로 설치되고 클램핑 스트립과 볼트로 고정됩니다. 페이스플레이트의 불균형을 해소하기 위해 웨이트를 설치하였습니다. 올바른 설치는 표시기나 두께 게이지를 사용하여 확인합니다(그림 170, d).

그림 166. 공작물을 중앙에 설치함으로써

그림에서. 170, e-o는 정사각형, 클램핑 스트립, 스러스트 포스트 및 볼트를 사용하여 면판에 조립식 비대칭 부품을 고정하는 방법을 보여줍니다. 그림에서. 170, e-k는 베어링 하우징의 설치, 고정 및 제어 순서를 보여줍니다. 클램핑 스트립(그림 170, jf)으로 베어링 하우징을 미리 고정한 후 면판에 사각형을 고정하고(그림 170, f), 올바른 설치를 위한 두께 게이지(그림 170, e-k).h) 부품이 올바르게 설치되었는지 확인하고(그림 170, i) 마지막으로 부품을 사각형에 고정합니다(그림 170, j).

그림에서. 170, l-o는 선반이 있는 판과 같은 부품의 면판에 순차적으로 설치하고 고정하는 것을 보여줍니다. 클램핑 바, 스러스트 포스트 및 볼트(그림 170, l)를 사용하여 플레이트를 면판에 고정하고 구멍에 플레이트가 올바르게 설치되었는지(그림 170, l) 및 부품 설치의 정확성을 확인합니다(그림 170, l). 170, n), 마지막으로 플레이트를 페이스플레이트에 고정합니다(그림 170, o).

안정된 받침대에 공작물을 설치합니다. 공작물을 고정 받침대에 설치하기 전에 고정 받침대의 캠 아래에 있는 목 부분을 가공해야 합니다(그림 171, a). 걸레로 고정 받침대의 시트를 닦습니다(그림 171, b). 나사 2를 사용하여 캠 1을 공작물의 가공된 목 직경과 동일한 크기로 이동하고 덮개를 뒤로 접습니다. 작업물의 목 A에 맞도록 프레임에 고정 받침대(그림 171, c)의 본체를 설치하고 바와 너트로 고정 받침대를 고정합니다.

긴 공작물을 회전시킬 때 두 개의 캠만 있는 이동식 받침대가 사용됩니다(그림 171,d). 이 경우 안정 받침대가 설치되어 기계의 가로 지지대에 고정됩니다. 이동식 스테디레스트의 설치와 스테디레스트를 이용한 샤프트 가공은 그림 1과 같습니다. 171, g. 길고 얇은 부품의 가공은 때때로 브래킷에 설치되고 공구 홀더에 고정된 안정 부싱을 사용하여 수행됩니다. 단단하지 않은 긴 공작물을 가공할 때 공구 홀더에 부싱이 고정된 바가 커터 앞에 설치됩니다(그림 172).

편심 공작물 고정. 공작물은 회전 디스크에 장착된 셀프 센터링 척(그림 173)에 설치되며 원주를 따라 360 분할이 적용됩니다. 필요한 편심은 눈금자의 버니어를 따라 나사를 사용하여 설정됩니다. 편심의 정확도는 다이얼을 사용하여 조정됩니다. 가이드와 플랜지 사이의 간격은 웨지로 설정됩니다. 작업 위치에서 플랜지는 나사로 고정됩니다. 공작물의 중심에서 등거리에 있는 여러 편심 표면을 처리할 때 회전 디스크가 사용됩니다.

쌀. 167. 공작물은 맨드릴에 설치됩니다

쌀. 168. 센터에서 완제품의 권리 확립

쌀. 169. 4피스 척에 공작물 설치

그림에서. 174는 선반에 크랭크 샤프트를 설치하는 것을 보여줍니다. 먼저 구멍이 있는 샤프트를 설치합니다. 축 AA, 목을 갈아주세요. 그 후, 중앙 구멍이 있는 플랜지가 축 B-B커넥팅로드 저널의 축과 일치합니다. 동일한 설치를 한 후 B-B 축, 두 번째 목을 갈아주세요. 샤프트 편향을 제거하기 위해 스페이서 로드가 사용됩니다. 커넥팅 로드 저널을 돌릴 때 샤프트의 균형을 맞추기 위해 페이스플레이트에 웨이트가 부착되어 있습니다. 센터링 구멍이 뚫린 크랭크샤프트를 연삭하려면 센터 시프터가 사용됩니다. 샤프트의 끝은 다이와 나사로 미리 고정되어 있습니다. 샤프트는 기계 중앙에 설치되며, 브라켓과 다이를 이용하여 나사를 이용하여 편심량을 설정합니다.