전자 보드가 만들어지는 방법. 집에 있는 인쇄 회로 기판.

인쇄 회로 기판은 표면에 전도성 트랙이 적용되고 전자 부품을 장착할 수 있는 장소가 준비된 유전체판입니다. 전기 라디오 구성 요소는 일반적으로 납땜을 사용하여 보드에 설치됩니다.

PCB 장치

보드의 전기 전도성 트랙은 호일로 만들어집니다. 도체의 두께는 일반적으로 18 또는 35 미크론이며 덜 자주 70, 105, 140 미크론입니다. 보드에는 무선 요소를 장착하기 위한 구멍과 접촉 패드가 있습니다.

별도의 구멍은 보드의 서로 다른 측면에 있는 도체를 연결하는 데 사용됩니다. 보드 외부에는 특수 보호 코팅과 표시가 적용되어 있습니다.

인쇄 회로 기판을 만드는 단계

아마추어 무선 실습에서는 다양한 전자 장치의 개발, 제작 및 제조를 처리해야 하는 경우가 많습니다. 또한 모든 장치는 인쇄 회로 기판이나 표면 실장형 일반 기판에 구축할 수 있습니다. PCB는 훨씬 더 잘 작동하고, 더 안정적이며, 더 매력적으로 보입니다. 이를 생성하려면 다음과 같은 여러 작업을 수행해야 합니다.

레이아웃 준비;

텍스타일에 그리기;

에칭;

주석 도금;

라디오 요소 설치.

인쇄 회로 기판을 제조하는 것은 복잡하고 노동 집약적이며 흥미로운 과정입니다.

레이아웃 개발 및 제작

보드 그리기는 수동으로 수행하거나 특수 프로그램 중 하나를 사용하여 컴퓨터에서 수행할 수 있습니다.

1:1 비율로 기록지에 수동으로 보드를 그리는 것이 가장 좋습니다. 그래프 용지도 적합합니다. 설치된 전자 부품은 거울 이미지로 표시되어야 합니다. 보드 한쪽의 트랙은 실선으로, 반대쪽은 점선으로 표시됩니다. 점은 라디오 요소가 부착된 위치를 표시합니다. 이 장소 주변에는 납땜 영역이 그려져 있습니다. 모든 그림은 일반적으로 화판을 사용하여 만들어집니다. 일반적으로 수동으로 수행됨 간단한 그림, 특수 응용 프로그램의 컴퓨터에서 더 복잡한 회로 기판 설계가 개발됩니다.

가장 자주 사용되는 간단한 프로그램 스프린트 레이아웃. 인쇄에는 레이저 프린터만 적합합니다. 용지는 광택이 있어야 합니다. 가장 중요한 것은 토너가 흡수되지 않고 위에 남아 있다는 것입니다. 도면의 토너 두께가 최대가 되도록 프린터를 조정해야 합니다.

인쇄회로기판의 산업생산은 투입에서부터 시작됩니다 개략도미래 보드의 도면을 작성하는 컴퓨터 지원 설계 시스템에 장치를 추가합니다.

공작물 준비 및 구멍 뚫기

우선, 주어진 치수로 PCB 조각을 잘라야 합니다. 가장자리를 정리하십시오. 그림을 보드에 부착합니다. 드릴링 도구를 준비합니다. 도면에 따라 직접 드릴링합니다. 드릴 비트는 품질이 좋아야 하며 가장 작은 구멍의 직경과 일치해야 합니다. 가능하다면 드릴링 머신을 사용해야 합니다.

필요한 구멍을 모두 만든 후 도면을 제거하고 각 구멍을 지정된 직경으로 뚫습니다. 고운 사포로 보드 표면을 청소합니다. 이는 버를 제거하고 보드에 대한 페인트 접착력을 향상시키는 데 필요합니다. 그리스 흔적을 제거하려면 보드를 알코올로 처리하십시오.

유리섬유 라미네이트에 그리기

보드 도면은 수동으로 또는 다양한 기술 중 하나를 사용하여 PCB에 적용할 수 있습니다. 레이저 다림질 기술이 가장 널리 사용됩니다.

수동 그리기는 구멍 주변의 장착 영역을 표시하는 것으로 시작됩니다. 드로잉 펜이나 성냥을 사용하여 적용됩니다. 구멍은 그림에 따라 트랙과 연결됩니다. 로진을 녹인 니트로 페인트로 그리는 것이 좋습니다. 이 솔루션은 보드에 대한 강력한 접착력과 고온 에칭에 대한 우수한 내성을 제공합니다. 아스팔트 역청 바니시는 페인트로 사용할 수 있습니다.

레이저 철 기술을 사용하여 인쇄 회로 기판을 제조하면 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 모든 작업을 정확하고 신중하게 수행하는 것이 중요합니다. 탈지된 보드는 구리가 위로 향하도록 평평한 표면에 놓아야 합니다. 토너가 아래를 향하도록 조심스럽게 디자인을 위에 놓습니다. 또한 용지를 몇 장 더 추가합니다. 약 30-40 초 동안 뜨거운 다리미로 결과물을 다림질하십시오. 온도에 노출되면 토너는 고체에서 점성 상태로 변하지만 액체로는 변하지 않습니다. 보드를 식힌 후 따뜻한 물에 몇 분 동안 담가두세요.

종이가 축 늘어져 쉽게 찢어집니다. 결과 도면을 주의 깊게 검토해야 합니다. 별도의 트랙이 없다는 것은 인두 온도가 부족하다는 것을 의미하며, 인두가 너무 뜨겁거나 보드를 너무 오랫동안 가열하면 넓은 트랙이 얻어집니다.

작은 결함은 마커, 페인트 또는 매니큐어를 사용하여 수정할 수 있습니다. 공작물이 마음에 들지 않으면 용제로 모든 것을 씻어 내고 사포로 닦은 다음 과정을 다시 반복해야합니다.

에칭

그리스가 없는 인쇄 회로 기판을 용액과 함께 플라스틱 용기에 넣습니다. 집에서는 일반적으로 염화제이철이 용액으로 사용됩니다. 목욕은 주기적으로 흔들어야합니다. 25~30분 후에 구리가 완전히 용해됩니다. 가열된 염화제이철 용액을 사용하면 에칭을 가속화할 수 있습니다. 공정이 끝나면 인쇄 회로 기판을 욕조에서 꺼내어 물로 철저히 세척합니다. 그런 다음 페인트가 전도성 경로에서 제거됩니다.

주석 도금

주석 도금 방법에는 여러 가지가 있습니다. 우리는 인쇄 회로 기판을 준비했습니다. 집에는 원칙적으로 특별한 장치와 합금이 없습니다. 따라서 그들은 간단하고 안정적인 방법을 사용합니다. 보드는 플럭스로 코팅되고 구리 편조를 사용하여 일반 납땜으로 납땜 인두로 주석 도금됩니다.

라디오 요소 설치

마지막 단계에서 무선 구성 요소는 해당 위치에 하나씩 삽입되고 납땜됩니다. 납땜하기 전에 부품의 다리를 플럭스로 처리하고 필요한 경우 줄여야 합니다.

납땜 인두는 주의해서 사용해야 합니다. 과도한 열이 가해지면 구리 호일이 벗겨지기 시작하고 인쇄 회로 기판이 손상될 수 있습니다. 알코올이나 아세톤으로 남은 로진을 제거합니다. 완성된 보드는 니스칠할 수 있습니다.

산업 발전

고급 장비용 인쇄회로기판을 가정에서 설계하고 제조하는 것은 불가능합니다. 예를 들어, 하이엔드 장비용 앰프의 인쇄 회로 기판은 다층으로 되어 있고, 구리 도체는 금과 팔라듐으로 코팅되어 있으며, 전도성 트랙은 서로 다른 두께를 가지고 있습니다. 이 수준의 기술을 달성하는 것은 쉽지 않습니다. 산업 기업. 따라서 어떤 경우에는 기성품 고품질 보드를 구입하거나 자신의 계획에 따라 작업을 수행하도록 주문하는 것이 좋습니다. 현재 인쇄회로기판의 생산은 국내 및 해외의 많은 기업에서 이루어지고 있습니다.

이 페이지는 특히 전문적인 PCB 생산 레이아웃을 위해 고품질 인쇄 회로 기판(PCB)을 빠르고 효율적으로 생산하는 방법을 안내합니다. 대부분의 다른 가이드와 달리 품질, 속도 및 최소한의 재료 비용에 중점을 둡니다.

이 페이지에 설명된 방법을 사용하면 인치당 40-50 요소 피치와 0.5mm 구멍 피치로 표면 실장에 적합한 상당히 좋은 품질의 단면 및 양면 보드를 만들 수 있습니다.

여기에 설명된 기술은 이 분야에서 20년 넘게 실험을 통해 수집된 경험을 요약한 것입니다. 여기에 설명된 방법론을 정확하게 따르면 매번 우수한 품질의 PP를 얻을 수 있습니다. 물론 실험해 볼 수는 있지만 부주의한 행동으로 인해 품질이 크게 저하될 수 있다는 점을 기억하세요.

여기에는 PCB 토폴로지를 형성하기 위한 포토리소그래피 방법만 제시되어 있습니다. 전사, 구리 인쇄 등과 같은 다른 방법은 빠르고 적합하지 않습니다. 효과적인 사용, 고려되지 않습니다.

교련

FR-4를 모재로 사용하는 경우 텅스텐 카바이드로 코팅된 드릴이 필요합니다. 고속강으로 만든 드릴은 매우 빨리 마모되지만 강철은 큰 직경(2mm 이상)의 단일 구멍을 드릴링하는 데 사용할 수 있습니다. ), 왜냐하면 이 직경의 텅스텐 카바이드로 코팅된 드릴은 너무 비쌉니다. 직경이 1mm 미만인 구멍을 뚫을 때는 수직 기계를 사용하는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 드릴 비트가 빨리 부러집니다. 하향식 이동은 공구에 가해지는 하중의 관점에서 가장 최적입니다. 초경 드릴은 견고한 섕크(즉, 드릴이 구멍의 직경에 정확히 맞는 것) 또는 표준 크기(보통 3.5mm)를 갖는 두꺼운(때때로 "터보"라고도 함) 섕크로 만들어집니다.

초경 코팅 드릴로 드릴링할 때는 PP를 단단히 고정하는 것이 중요합니다. 드릴이 위쪽으로 움직일 때 보드 조각이 빠질 수 있습니다.

작은 직경의 드릴은 일반적으로 콜릿 척에 삽입됩니다. 다양한 크기, 또는 3조 척 - 때로는 3조 척이 최선의 선택. 그러나 이러한 체결은 정밀한 고정에는 적합하지 않으며, 드릴의 작은 크기(1mm 미만)로 인해 클램프에 홈이 빠르게 형성되어 고정이 잘 됩니다. 따라서 직경이 1mm 미만인 드릴의 경우 콜릿 척을 사용하는 것이 좋습니다. 안전을 위해 각 크기에 대한 예비 콜릿이 포함된 추가 세트를 구입하십시오. 일부 저렴한 드릴은 플라스틱 콜렛으로 만들어지므로 버리고 금속 콜렛을 구입하세요.

허용 가능한 정확도를 얻으려면 작업장을 적절하게 구성해야 합니다. 즉, 먼저 드릴링 시 보드에 조명을 제공해야 합니다. 이렇게 하려면 12V 할로겐 램프(또는 밝기를 낮추려면 9V)를 사용하고 삼각대에 부착하여 위치를 선택할 수 있습니다(오른쪽 조명). 둘째, 작업 표면을 테이블 높이보다 약 6" 높이면 작업 과정을 시각적으로 더 잘 제어할 수 있습니다. 먼지를 제거하는 것이 좋지만(일반 진공 청소기를 사용할 수 있음) 꼭 필요한 것은 아닙니다. 우연한 일입니다. 먼지 입자에 의해 회로가 닫히는 것은 신화입니다. 드릴링 중에 발생하는 유리 섬유의 먼지는 매우 부식성이 있으며 피부에 닿으면 자극을 유발한다는 점에 유의해야 합니다. 그리고 마지막으로 작업할 때 특히 드릴을 자주 교체할 때 드릴링 머신의 풋 스위치를 사용하는 것이 매우 편리합니다.

일반적인 구멍 크기:
비아 홀 - 0.8mm 이하
· 집적회로, 저항기 등 - 0.8mm.
· 대형 다이오드(1N4001) - 1.0mm;
· 접점 블록, 트리머 - 1.2~1.5mm;

직경이 0.8mm 미만인 구멍은 피하십시오. 항상 최소 2개의 예비 0.8mm 드릴 비트를 보관하십시오. 긴급하게 주문해야 하는 순간에 항상 정확히 고장이 납니다. 1mm 이상의 드릴은 훨씬 더 안정적이지만 예비 드릴을 가지고 있으면 좋을 것입니다. 두 개의 동일한 보드를 만들어야 하는 경우 동시에 드릴을 사용하여 시간을 절약할 수 있습니다. 이 경우 PCB의 각 모서리 근처 접촉 패드 중앙에 구멍을 매우 조심스럽게 뚫어야 하며 대형 보드의 경우 구멍이 중앙에 가깝게 위치해야 합니다. 따라서 보드를 서로 겹쳐 놓고 반대쪽 두 모서리에 0.8mm 구멍을 뚫은 다음 핀을 못으로 사용하여 보드를 서로 고정하십시오.

절단

PP를 연속 생산하는 경우 절단용 단두대 가위가 필요합니다(가격은 약 150달러). 카바이드 코팅 톱을 제외하고 일반 톱은 빠르게 무뎌지고 톱질 시 발생하는 먼지는 피부 자극을 유발할 수 있습니다. 톱을 사용하면 실수로 보호 필름이 손상되고 완성된 보드의 도체가 파손될 수 있습니다. 단두대 가위를 사용하려면 보드를 자를 때 매우 조심하고 칼날이 매우 날카롭다는 점을 기억하세요.

복잡한 윤곽을 따라 보드를 절단해야 하는 경우 작은 구멍을 많이 뚫고 구멍을 따라 PCB를 잘라내거나 퍼즐이나 작은 쇠톱을 사용하여 수행할 수 있지만 블레이드를 자주 교체할 준비를 하십시오. . 실제로 단두대 가위를 사용하여 각진 절단을 할 수 있지만 매우 조심하십시오.

금속화를 통해

양면 보드를 만들 때 보드의 윗면에 있는 요소를 결합하는 문제가 있습니다. 일부 구성 요소(저항기, 표면 집적 회로)는 다른 구성 요소(예: 핀이 있는 커패시터)보다 납땜하기가 훨씬 쉽기 때문에 "가벼운" 구성 요소만 표면에 연결해야 한다는 생각이 떠오릅니다. 그리고 DIP 부품은 핀을 사용하며, 커넥터보다는 핀이 두꺼운 모델을 사용하는 것이 바람직합니다.

DIP 구성 요소를 보드 표면 위로 약간 들어올리고 납땜 면에 두 개의 핀을 납땜하여 끝에 작은 캡을 만듭니다. 그런 다음 필요한 부품을 윗면에 반복적인 열을 가해 납땜해야 하며, 납땜할 때는 납땜이 핀 주변 공간을 채울 때까지 기다려야 합니다(그림 참조). 밀도가 매우 높은 구성 요소가 포함된 보드의 경우 DIP 납땜이 용이하도록 레이아웃을 신중하게 고려해야 합니다. 보드 조립을 마친 후에는 설치에 대한 양방향 품질 관리를 수행해야 합니다.

비아 홀의 경우 직경 0.8mm의 퀵 마운트 연결 핀이 사용됩니다(그림 참조).

이것은 가장 저렴한 전기 연결 방법입니다. 장치의 끝을 구멍에 끝까지 정확하게 삽입하고 다른 구멍에도 반복하면 됩니다.예를 들어 접근할 수 없는 요소를 연결하거나 DIP 구성 요소(링크 핀)를 위해 관통 도금을 해야 하는 경우, "Copperset" 시스템이 필요합니다. . 이 설정은 매우 편리하지만 비용이 많이 듭니다($350). 외부에 구리 슬리브가 도금된 땜납 막대로 구성된 "플레이트 막대"(그림 참조)를 사용합니다.슬리브에는 보드의 두께에 맞춰 1.6mm 간격으로 세리프가 절단되어 있습니다. 바는 특수 애플리케이터를 사용하여 구멍에 삽입됩니다. 그런 다음 구멍에 코어를 펀칭하여 금속 부싱을 비뚤어지게 하고 부싱을 구멍 밖으로 밀어냅니다. 패드는 보드의 각 측면에 납땜되어 슬리브를 패드에 부착한 다음 브레이드와 함께 납땜을 제거합니다.

다행스럽게도 이 시스템은 완전한 키트를 구매하지 않고도 표준 0.8mm 구멍을 도금하는 데 사용할 수 있습니다. 어플리케이터로는 직경 0.8mm의 자동 연필을 사용할 수 있으며 모델의 팁은 그림과 유사하여 실제 어플리케이터보다 훨씬 잘 작동합니다. 구멍의 금속화는 설치 전에 수행되어야 합니다. , 보드 표면은 완전히 평평합니다. 구멍은 직경 0.85mm로 뚫어야 합니다. 금속화 후에는 직경이 감소합니다.

프로그램이 드릴 크기와 동일한 크기로 패드를 그린 경우 구멍이 패드를 넘어 확장되어 보드가 오작동할 수 있습니다. 이상적으로 접촉 패드는 구멍을 넘어 0.5mm 확장됩니다.

흑연을 기반으로 한 구멍의 금속화

홀을 통해 전도성을 얻기 위한 두 번째 옵션은 흑연으로 금속화한 후 구리를 갈바닉 증착하는 것입니다. 드릴링 후 흑연 미립자가 포함된 에어로졸 용액을 보드 표면에 코팅한 후 스퀴지(스크래퍼 또는 주걱)를 사용하여 구멍에 밀어 넣습니다. CRAMOLIN "GRAPHITE" 에어로졸을 사용할 수 있습니다. 이 에어로졸은 전기 도금 및 기타 전기 도금 공정뿐만 아니라 무선 전자 장치의 전도성 코팅 생산에도 널리 사용됩니다. 베이스가 휘발성이 높은 물질인 경우 즉시 보드 평면에 수직인 방향으로 보드를 흔들어 베이스가 증발하기 전에 구멍에서 여분의 페이스트를 제거해야 합니다. 표면의 과잉 흑연은 용제를 사용하거나 기계적으로 분쇄하여 제거합니다. 결과적으로 구멍의 크기는 원래 직경보다 0.2mm 더 작을 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 막힌 구멍은 바늘 등으로 청소할 수 있습니다. 에어로졸 외에도 흑연의 콜로이드 용액을 사용할 수 있습니다. 다음으로, 구멍의 전도성 원통형 표면에 구리가 증착됩니다.

갈바닉 증착 공정은 잘 확립되어 있으며 문헌에 널리 설명되어 있습니다. 이 작업을 위한 설치는 구리 전극과 공작물이 내려가는 전해질 용액(Cu 2 SO 4 포화 용액 + 10% H 2 SO 4 용액)으로 채워진 용기입니다. 전극과 공작물 사이에 전위차가 생성되며, 이는 공작물 표면의 제곱 데시미터당 3암페어 이하의 전류 밀도를 제공해야 합니다. 높은 전류 밀도로 인해 높은 구리 증착 속도를 달성할 수 있습니다. 따라서 1.5mm 두께의 공작물에 증착하려면 최대 25미크론의 구리를 증착해야 하며, 이 밀도에서 이 프로세스는 30분 남짓 걸립니다. 공정을 강화하기 위해 전해액에 다양한 첨가제를 첨가할 수 있으며 액체에 기계적 교반, 붕소화 등을 실시할 수 있습니다. 구리가 표면에 고르지 않게 도포되면 공작물이 연삭될 수 있습니다. 흑연 금속화 공정은 일반적으로 절삭 기술에 사용됩니다. 포토레지스트를 바르기 전.

구리를 도포하기 전에 남은 페이스트는 구멍의 자유 부피를 감소시키고 구멍의 모양을 불규칙하게 만들어 추가 부품 설치를 복잡하게 만듭니다. 잔류 전도성 페이스트를 제거하는 보다 안정적인 방법은 진공 청소기로 청소하거나 과도한 압력으로 불어내는 것입니다.

포토마스크의 형성

포지티브(즉, 검은색 = 구리) 반투명 포토마스크 필름을 생산해야 합니다. 고품질 포토마스크 없이는 정말 좋은 PP를 만들 수 없습니다. 따라서 이 작업은 큰 중요성. 명확하고 명확하게 파악하는 것이 매우 중요합니다.극도로 불투명하다PCB 토폴로지 이미지.

현재와 미래에 포토마스크는 이러한 목적에 적합한 계열의 컴퓨터 프로그램이나 그래픽 패키지를 사용하여 만들어질 것입니다. 이 작업에서는 장점에 대해 논의하지 않습니다. 소프트웨어어떤 소프트웨어든 사용할 수 있지만 프로그램이 패드 중앙에 있는 구멍을 인쇄하여 후속 드릴링 작업 중에 표시로 사용되는 것이 절대적으로 필요하다고 가정해 보겠습니다. 이러한 지침 없이 수동으로 구멍을 뚫는 것은 거의 불가능합니다. CAD를 사용하고 싶다면 범용또는 그래픽 패키지를 사용한 다음 프로그램 설정에서 접촉 패드를 표면에 더 작은 직경의 흰색 동심원이 있는 검정색으로 채워진 영역을 포함하는 개체로 지정하거나 이전에 더 큰 선 두께를 설정한 채워지지 않은 원으로 지정합니다(예: , 검은색 링).

패드 위치와 선 유형을 결정한 후에는 권장되는 최소 치수를 설정합니다.
- 드릴링 직경 - (1 mil = 1/1000 인치) 0.8 mm 더 작은 직경의 관통 구멍으로 PCB를 만들 수 있지만 훨씬 더 어려울 것입니다.
- 일반 구성 요소 및 DIL LCS용 패드: 구멍 직경이 0.8mm인 65mil 원형 또는 사각형 패드.
- 선 너비 - 12.5mil, 필요한 경우 10mil을 얻을 수 있습니다.
- 너비가 12.5mil인 트랙 중심 사이의 공간은 25mil입니다(프린터 모델이 허용하는 경우 약간 더 적을 수 있음).

코너 컷에서 트랙의 올바른 대각선 연결을 관리해야 합니다.(그리드 - 25mil, 트랙 폭 - 12.5mil).

포토마스크는 노출 시 잉크가 도포된 면이 PCB 표면을 향하도록 인쇄하여 이미지와 PCB 사이의 간격을 최소화해야 합니다. 실제로 이는 양면 PCB의 윗면이 거울 이미지로 인쇄되어야 함을 의미합니다.

포토마스크의 품질은 출력 장치와 포토마스크 재료뿐 아니라 아래에서 논의할 요소에 따라 크게 달라집니다.

포토마스크 소재

우리는 중간 투명도의 포토마스크를 사용하는 것에 대해 말하는 것이 아닙니다. 자외선의 경우 반투명한 것만으로도 충분하기 때문에 이는 중요하지 않습니다. 덜 투명한 재료의 경우 노출 시간이 상당히 늘어납니다. 선 가독성, 검은 부분의 불투명도, 토너/잉크 건조 속도가 훨씬 더 중요합니다. 포토마스크 인쇄 시 가능한 대안:
투명 아세테이트 필름(OHP)- 가장 확실한 대안처럼 보일 수 있지만 이 교체는 비용이 많이 들 수 있습니다. 레이저 프린터로 가열하면 재료가 휘거나 뒤틀리는 경향이 있으며, 토너/잉크가 쉽게 갈라지거나 떨어질 수 있습니다. 권장되지 않음
폴리에스터 드로잉 필름-좋으나 가격이 비싸고 치수 안정성이 뛰어남. 거친 표면은 잉크나 토너를 잘 잡아줍니다. 레이저 프린터를 사용할 때에는 두꺼운 필름을 찍어야 하기 때문에... 가열되면 얇은 필름이 휘어지기 쉽습니다. 그러나 두꺼운 필름이라도 일부 프린터의 영향으로 변형될 수 있습니다. 권장되지는 않지만 사용 가능합니다.
투사지.가져 최대 두께, 평방 미터당 최소 90g을 찾을 수 있습니다. 미터 (더 얇은 것을 사용하면 휘어질 수 있음), 평방 미터당 120g. 미터는 더 좋지만 찾기가 더 어렵습니다. 가격이 저렴하고 사무실에서 별 어려움 없이 구할 수 있습니다. 트레이싱지는 자외선 투과성이 좋고, 잉크를 담는 능력은 드로잉 필름에 가깝고, 가열해도 뒤틀리지 않는 특성이 더욱 뛰어납니다.

출력 장치

펜 플로터- 힘들고 느리다. 고가의 폴리에스터 드로잉 필름(잉크가 단선으로 도포되기 때문에 트레이싱지는 적합하지 않음)과 특수잉크를 사용해야 합니다. 펜은 정기적으로 청소해야 합니다. 쉽게 막히게 됩니다. 권장되지 않습니다.
잉크젯 프린터- 사용 시 주요 문제점은 필요한 불투명도를 달성하는 것입니다. 이 프린터는 매우 저렴하므로 시도해 볼 가치가 있지만 인쇄 품질은 레이저 프린터의 품질과 비교할 수 없습니다. 먼저 종이에 인쇄한 다음 좋은 복사기를 사용하여 이미지를 트레이싱 페이퍼에 전송할 수도 있습니다.
조판기- 사진 템플릿의 품질을 높이려면 Postscript 또는 PDF 파일을 만들어 DTP 또는 조판업체로 보내세요. 이러한 방식으로 만들어진 포토마스크는 최소 2400DPI의 해상도, 검은 영역의 절대 불투명도 및 완벽한 이미지 선명도를 갖습니다. 비용은 일반적으로 사용된 영역을 포함하지 않고 페이지당 제공됩니다. PP의 사본을 여러 개 만들거나 PP의 양면을 한 페이지에 담을 수 있으면 비용이 절약됩니다. 이러한 장치에서는 프린터에서 지원하지 않는 형식의 대형 보드를 만들 수도 있습니다.
레이저 프린터- 최고의 해상도를 쉽게 제공하고 저렴하며 빠릅니다. 사용되는 프린터는 모든 PCB에 대해 최소 600dpi의 해상도를 가져야 합니다. 인치당 40개의 줄무늬를 만들어야 합니다. 300DPI는 600DPI와 달리 1인치를 40으로 나눌 수 없습니다.

프린터는 토너 얼룩 없이 좋은 검정색 인쇄물을 생성한다는 점도 중요합니다. PCB 생산용 프린터를 구매할 계획이라면 먼저 테스트를 거쳐야 합니다. 이 모델일반 종이에. 최고의 레이저 프린터라도 넓은 영역을 완전히 덮을 수는 없지만 미세한 선이 인쇄되는 한 문제가 되지 않습니다.

트레이싱지나 도면 필름을 사용할 경우 프린터에 용지를 적재하기 위한 설명서가 필요하며 장비의 걸림을 방지하기 위해 필름을 올바르게 교체해야 합니다. 소형 PCB를 생산할 때 필름이나 트레이싱지를 절약하려면 시트를 반으로 자르거나 원하는 형식으로 자르면 됩니다(예: A4를 잘라서 A5를 얻음).

일부 레이저 프린터는 인쇄 정확도가 낮지만 모든 오류는 선형이므로 인쇄할 때 데이터 크기를 조정하여 보정할 수 있습니다.

포토레지스트

이미 필름 레지스트로 코팅된 FR4 유리섬유 라미네이트를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 그렇지 않으면 공작물을 직접 코팅해야 합니다. 어두운 방이나 어두운 조명이 필요하지 않고 직사광선을 피하고 과도한 빛을 최소화하며 UV 노출 후 직접 현상하면 됩니다.

스프레이로 도포하고 구리를 얇은 필름으로 코팅하는 액체 포토레지스트는 거의 사용되지 않습니다. 매우 깨끗한 표면을 생성할 수 있는 조건이 없거나 낮은 해상도의 PCB를 원하는 경우가 아니면 사용하지 않는 것이 좋습니다.

전시회

포토레지스트가 코팅된 기판에는 UV 기계를 사용하여 포토마스크를 통해 자외선을 조사해야 합니다.

노출시 표준 형광등과 UV 카메라를 사용할 수 있습니다. 소형 PP의 경우 8와트 12인치 램프 2~4개로 충분하고, 대형 PP(A3)의 경우 15인치 15와트 램프 4개를 사용하는 것이 이상적입니다. 유리에서 노출 램프까지의 거리를 결정하려면 유리 위에 트레이싱 페이퍼 한 장을 놓고 거리를 조정하여 종이 표면에 원하는 조명 수준을 얻습니다. 필요한 UV 램프는 의료용 설치용 교체 부품으로 판매되거나 디스코텍 조명용 "블랙 라이트" 램프로 판매됩니다. 그것들은 흰색 또는 때로는 검은색/파란색으로 착색되어 있으며 종이를 형광색으로 만드는 보라색 빛으로 빛납니다(밝게 빛납니다). EPROM과 유사한 단파 UV 램프나 투명 유리로 된 살균 램프를 사용하지 마십시오. 단파장 UV 방사선을 방출하여 피부와 눈에 손상을 줄 수 있으며 PCB 생산에 적합하지 않습니다.

노출 설비에는 PP의 방사선 노출 기간을 표시하는 타이머가 장착될 수 있으며 측정 제한은 30초 단위로 2~10분이어야 합니다. 노출 시간의 끝을 알리는 소리 신호를 타이머에 제공하는 것이 좋습니다. 기계식 또는 전자식 전자레인지 타이머를 사용하는 것이 이상적입니다.

적절한 노출 시간을 찾으려면 실험을 해야 합니다. 20초부터 10분까지 30초마다 노출해 보세요. 소프트웨어를 보여주고 받은 권한을 비교하십시오. 노출 과다는 노출 부족보다 더 나은 이미지를 생성합니다.

따라서 단면 PP를 노광하려면 설치 유리 위에 인쇄된 면이 위로 오도록 포토마스크를 뒤집고 보호 필름을 제거한 후 민감한 면이 아래로 향하도록 PP를 포토마스크 위에 올려 놓습니다. 최소한의 간격을 확보하려면 PP를 유리에 대고 눌러야 합니다. 더 나은 해상도. 이는 PP 표면에 약간의 무게를 두거나 PP를 유리에 눌러주는 고무 씰이 달린 힌지 커버를 UV 설비에 부착하여 달성할 수 있습니다. 일부 설치에서는 더 나은 접촉을 위해 작은 진공 펌프를 사용하여 뚜껑 아래에 진공을 생성하여 PP를 고정합니다.

양면 기판을 노출할 때 토너가 있는 포토마스크 면(더 거친 면)이 정상적으로 PCB의 납땜 면에 도포되고 반대면(부품이 배치될 위치)에 미러링됩니다. 인쇄된 면이 서로 맞도록 사진 템플릿을 배치하고 정렬하여 필름의 모든 영역이 일치하는지 확인합니다. 이를 위해 백라이트 테이블을 사용하는 것이 편리하지만 창 표면에 포토 마스크를 결합하면 일반 일광으로 교체 할 수 있습니다. 인쇄 중에 좌표 정확도가 손실된 경우 이미지가 구멍에 정렬되지 않을 수 있습니다. 평균 오류 값에 따라 필름을 정렬하고 비아가 패드 가장자리를 넘어 확장되지 않도록 하십시오. 포토마스크가 연결되고 올바르게 정렬되면 가장자리에서 10mm 떨어진 시트 반대쪽 두 위치(보드가 큰 경우 3면)에 테이프를 사용하여 PCB 표면에 부착합니다. 접시. 스테이플과 용지 가장자리 사이에 간격을 두는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 이미지 가장자리가 손상되는 것을 방지할 수 있습니다. 종이 클립을 직접 사용해 보세요 작은 크기, 클립의 두께가 PP보다 크게 두껍지 않은 것을 확인할 수 있습니다.

PP의 각 면을 차례로 노출시킵니다. PCB를 조사한 후 포토레지스트 필름의 토폴로지 이미지를 볼 수 있습니다.

마지막으로, 눈에 방사선에 짧게 노출되어도 해를 끼치지는 않지만, 특히 강력한 램프를 사용할 때 사람이 불편함을 느낄 수 있다는 점을 알 수 있습니다. 설치 프레임에는 플라스틱보다는 유리를 사용하는 것이 더 좋습니다. 더 단단하고 접촉시 균열이 덜 발생합니다.

UV 램프와 백색광 튜브를 결합할 수 있습니다. 양면 기판 생산 주문이 많은 경우 PCB를 두 개의 광원 사이에 배치하고 PCB의 양면이 방사선에 노출되는 양면 노광 장치를 구입하는 것이 더 저렴할 것입니다. 동시에.

표명

이 작업에 대해 가장 중요한 것은 포토레지스트를 개발할 때 수산화나트륨을 사용하지 말라는 것입니다. 이 물질은 PP의 발현에 완전히 부적합합니다. 용액의 부식성 외에도 온도 및 농도 변화에 대한 강한 민감성과 불안정성이 단점입니다. 이 물질은 전체 이미지를 현상하기에는 너무 약하고 포토레지스트를 용해시키기에는 너무 강합니다. 저것들. 특히 온도 변화가 자주 발생하는 실내(차고, 창고 등)에 실험실을 설치한 경우에는 이 솔루션을 사용하여 허용 가능한 결과를 얻는 것이 불가능합니다.

현상액으로서 훨씬 더 좋은 것은 액체 농축액 형태로 판매되는 규산 에스테르를 기본으로 한 용액입니다. 그의 화학적 구성 요소- Na 2 SiO 3 * 5H 2 O. 이 물질은 많은 장점을 가지고 있습니다. 가장 중요한 것은 PP를 과다 노출하기가 매우 어렵다는 것입니다. 고정되지 않은 시간 동안 PP를 떠날 수 있습니다. 이는 또한 온도 변화로 인해 특성이 거의 변하지 않음을 의미합니다. 온도가 높아져도 분해될 위험이 없습니다. 이 용액은 유통기한도 매우 길고 농도는 최소 2년 동안 일정하게 유지됩니다.

용액에 과다 노출 문제가 없으면 농도를 높여 PP 개발 시간을 줄일 수 있습니다. 농축액 1부를 물 180부와 혼합하는 것이 좋습니다. 200ml의 물에는 1.7g이 조금 넘습니다. 규산염이지만 과다 노출시 표면 파괴 위험없이 약 5 초 안에 이미지가 나타나도록보다 농축 된 혼합물을 만드는 것이 가능하며 규산 나트륨을 구입할 수없는 경우 탄산 나트륨 또는 탄산 칼륨 (Na 2 CO 3).

PP를 염화제이철에 담그면 현상 과정을 매우 빠르게 제어할 수 있습니다. 짧은 시간- 구리가 즉시 퇴색되고 이미지 라인의 모양을 식별할 수 있습니다. 반짝이는 부분이 남아 있거나 선 사이가 흐릿한 경우에는 보드를 헹구고 현상액에 몇 초간 담가두세요. 용제에 의해 제거되지 않은 노출 부족 PP의 표면에는 얇은 레지스트 층이 남아 있을 수 있습니다. 남은 필름을 제거하려면 전도체를 손상시키지 않고 포토레지스트를 제거할 수 있을 만큼 거친 종이 타월로 PCB를 부드럽게 닦으십시오.

포토리소그래피 현상조 또는 수직 현상 탱크를 사용할 수 있습니다. 이 욕조를 사용하면 용액에서 PP를 제거하지 않고도 현상 프로세스를 제어할 수 있으므로 편리합니다. 용액 온도가 최소 15도 이상 유지되면 가열 욕조나 탱크가 필요하지 않습니다.

현상액의 또 다른 제조법: "액체 유리" 200ml에 증류수 800ml를 넣고 저어줍니다. 그런 다음 이 혼합물에 수산화나트륨 400g을 추가합니다.

주의 사항: 고체 수산화나트륨을 손으로 만지지 말고 장갑을 사용하십시오. 수산화나트륨을 물에 녹이면 많은 양의 열이 방출되므로 소량씩 녹여야 합니다. 용액이 너무 뜨거워지면 첨가하기 전에 다른 부분가루, 식혀주세요. 용액은 매우 부식성이 있으므로 작업 시 보안경을 착용해야 합니다. 액체유리"규산나트륨 용액" 및 "계란 보존제"라고도 알려져 있습니다. 배수관을 청소하는 데 사용되며 모든 철물점에서 판매됩니다. 이 용액은 고체 규산나트륨을 단순히 용해시키는 것만으로는 만들 수 없습니다. 위에서 설명한 현상액은 농축액과 동일한 강도를 가지므로 사용된 레지스트와 온도에 따라 농축액 1부에 물 4~8부로 희석해야 합니다.

에칭

일반적으로 염화제이철이 에칭액으로 사용됩니다. 이것은 매우 유해한 물질이지만 구하기 쉽고 대부분의 유사 물질보다 훨씬 저렴합니다. 염화제이철은 스테인리스강을 포함한 모든 금속을 에칭하므로 산세 장비를 설치할 때 플라스틱 나사 및 나사가 있는 플라스틱 또는 세라믹 위어를 사용하고 볼트로 재료를 부착할 때 헤드에는 실리콘 고무 씰이 있어야 합니다. 금속 파이프가 있는 경우 플라스틱으로 보호하십시오(새 배수구를 설치할 때 내열성 플라스틱을 사용하는 것이 이상적입니다). 용액의 증발은 일반적으로 매우 강렬하게 발생하지 않지만 욕조 또는 탱크를 사용하지 않을 때는 덮는 것이 좋습니다.

노란색을 띠고 분말 또는 과립 형태로 판매되는 염화제2철 6수화물을 사용하는 것이 좋습니다. 용액을 얻으려면 따뜻한 물을 붓고 완전히 녹을 때까지 저어주어야 합니다. 용액에 식탁용 소금 1티스푼을 추가하면 환경적 관점에서 생산이 크게 향상될 수 있습니다. 때때로 탈수된 염화제이철이 발견되는데, 이는 갈색을 띤 녹색 과립으로 나타납니다. 가능하면 이 물질을 사용하지 마십시오.최후의 수단으로만 사용할 수 있기 때문에... 물에 용해되면 많은 양의 열을 방출합니다. 여전히 에칭 용액을 만들기로 결정했다면 어떤 경우에도 분말에 물을 채우지 마십시오. 과립은 매우 조심스럽게 그리고 점차적으로 물에 첨가되어야 합니다. 생성된 염화제2철 용액이 레지스트를 완전히 에칭하지 못하는 경우 소량의 염산을 첨가하고 1~2일 동안 그대로 두십시오.

솔루션을 사용한 모든 조작은 매우 신중하게 수행되어야 합니다. 두 가지 유형의 에칭액이 튀는 것은 허용되지 않습니다. 혼합하면 작은 폭발이 발생하여 액체가 용기 밖으로 튀어 눈이나 옷에 들어갈 수 있어 위험할 수 있습니다. 따라서 작업하는 동안 장갑과 보안경을 착용하고 피부에 닿은 유출물을 즉시 씻어내십시오.

시간이 돈인 전문적인 방식으로 PCB를 생산하는 경우 가열된 산세척 탱크를 사용하여 공정 속도를 높일 수 있습니다. 신선하고 뜨거운 FeCl를 사용하면 용액 온도 30~50도에서 5분 안에 PP가 완전히 에칭됩니다. 그 결과 가장자리 품질이 향상되고 이미지 선 너비가 더욱 균일해집니다. 가열된 욕조를 사용하는 대신 뜨거운 물이 채워진 더 큰 용기에 산세 팬을 넣을 수 있습니다.

용액을 끓이기 위해 공기가 공급되는 용기를 사용하지 않는 경우 균일한 에칭을 보장하기 위해 보드를 주기적으로 움직여야 합니다.

주석 도금

납땜을 용이하게 하기 위해 PCB 표면에 주석을 도포합니다. 금속화 작업은 구리 표면에 얇은 주석 층(2 마이크론 이하)을 증착하는 작업으로 구성됩니다.

PP의 표면 준비는 금속화가 시작되기 전 매우 중요한 단계입니다. 우선, 남아있는 포토레지스트를 모두 제거해야 하며, 특수 세척액을 사용할 수 있습니다. 레지스트 제거를 위한 가장 일반적인 용액은 40~50도까지 가열된 KOH 또는 NaOH의 3% 용액입니다. 보드를 이 용액에 담그고 잠시 후 포토레지스트가 구리 표면에서 벗겨집니다. 필터링 후 용액을 재사용할 수 있습니다. 또 다른 방법은 메탄올(메틸알코올)을 사용하는 것입니다. 청소는 다음과 같이 수행됩니다. PCB(세척 및 건조)를 수평으로 잡고 표면에 메탄올 몇 방울을 떨어뜨린 다음 보드를 약간 기울여 표면 전체에 알코올 방울을 뿌립니다. 10초 정도 기다렸다가 냅킨으로 보드를 닦고, 레지스트가 남아 있으면 다시 작업을 반복하세요. 그런 다음 와이어 울로 PP 표면을 닦으십시오. (보다 훨씬 더 나은 결과를 제공합니다.) 사포또는 연마 롤러) 광택 있는 표면이 나올 때까지 천으로 닦아 스펀지에 남은 입자를 제거한 다음 즉시 보드를 주석 도금 용액에 넣습니다. 청소 후 손가락으로 보드 표면을 만지지 마십시오. 납땜 공정 중에 주석이 용융된 납땜에 의해 젖을 수 있습니다. 무산성 플럭스를 사용하여 연납으로 납땜하는 것이 좋습니다. 기술 작업 사이에 일정 기간이 있는 경우 형성된 구리 산화물을 제거하기 위해 보드를 선택해야 합니다. 5% 염산 용액에 2-3초 동안 담근 다음 흐르는 물로 헹구십시오. . 화학적 주석 도금을 수행하는 것은 매우 간단하며 이를 위해 보드를 염화 주석이 포함된 수용액에 담급니다. 구리 코팅 표면의 주석 방출은 구리 전위가 코팅 재료보다 더 전기음성인 주석 염 용액에 담그면 발생합니다. 원하는 방향으로의 전위 변화는 주석 염 용액에 착화 첨가제인 티오카르바마이드(티오우레아), 알칼리 금속 시안화물을 도입함으로써 촉진됩니다. 이 유형의 용액은 다음과 같은 구성(g/l)을 갖습니다.

	1	2	3	4	5
염화주석 SnCl 2 *2H 2 O	5.5	5-8	4	20	10
티오카바마이드 CS(NH 2) 2	50	35-50	-	-	-
황산 H 2 SO 4	-	30-40	-	-	-
KCN	-	-	50	-	-
타르타르산 C 4 H 6 O 6	35	-	-	-	-
NaOH	-	6	-	-	-
젖산나트륨	-	-	-	200	-
황산알루미늄암모늄(알루미늄암모늄명반)	-	-	-	-	300
온도, CO	60-70	50-60	18-25	18-25	18-25

위의 솔루션 중 1번과 2번이 가장 일반적입니다. 주목!시안화칼륨 용액은 매우 유독합니다!

때로는 1 용액에 대한 계면활성제로 Progress 세제를 1 ml/l 의 양으로 사용하는 것이 좋습니다. 용액 2에 질산비스무트 2~3g을 첨가하면 최대 1.5%의 비스무트를 함유한 합금이 증착되어 코팅의 납땜성이 향상되고 몇 달 동안 유지됩니다. 표면을 보존하기 위해 플럭싱 조성물을 기반으로 한 에어로졸 스프레이가 사용됩니다. 건조 후 작업물 표면에 도포된 바니시는 강력하고 매끄러운 피막을 형성하여 산화를 방지합니다. 이러한 인기 있는 물질 중 하나는 Cramolin의 "SOLDERLAC"입니다. 후속 납땜은 추가적인 바니시 제거 없이 처리된 표면에서 직접 이루어집니다. 특히 중요한 납땜의 경우 알코올 용액을 사용하여 바니시를 제거할 수 있습니다.

인공 주석 도금 용액은 시간이 지남에 따라, 특히 공기에 노출되면 성능이 저하됩니다. 따라서 정기적으로 대량 주문이 없는 경우 필요한 양의 PP를 주석 처리하기에 충분한 소량의 용액을 한 번에 준비하고 남은 용액은 밀폐된 용기에 보관하십시오(이상적으로는 사진 촬영에 사용되는 병 중 하나를 사용하십시오). , 공기가 통과하는 것을 허용하지 않습니다). 또한 물질의 품질을 크게 저하시킬 수 있는 오염으로부터 용액을 보호해야 합니다. 각 기술 작업 전에 작업물을 철저히 청소하고 건조시키십시오. 이를 위해서는 특별한 트레이와 집게가 있어야 합니다. 도구는 사용 후에도 철저하게 세척해야 합니다.

주석 도금을 위한 가장 인기 있고 간단한 용융물은 저융점 합금인 "로즈"(주석 - 25%, 납 - 25%, 비스무트 - 50%)이며, 녹는점은 130C입니다. 집게를 사용하여 보드를 액체 용융물 높이 아래에 5~10초 동안 놓고 제거한 후 모든 구리 표면이 고르게 덮여 있는지 확인합니다. 필요한 경우 작업이 반복됩니다. 용융물에서 보드를 제거한 후 즉시 고무 스퀴지를 사용하거나 보드 평면에 수직인 방향으로 강하게 흔들어 클램프에 고정하여 보드를 제거합니다. 잔여 로즈 합금을 제거하는 또 다른 방법은 가열 오븐에 가열하고 흔드는 것입니다. 단일 두께 코팅을 달성하기 위해 작업을 반복할 수 있습니다. 핫멜트의 산화를 방지하기 위해 니트로글리세린을 용액에 첨가하여 그 수준이 용융물을 10mm 덮도록 합니다. 작업 후 보드는 흐르는 물에 글리세린으로 세척됩니다.

주목!이러한 작업에는 고온에 노출된 설비 및 재료를 다루는 작업이 포함되므로 화상을 방지하려면 보호 장갑, 고글 및 앞치마를 사용해야 합니다. 주석-납 합금을 이용한 주석 도금 작업은 유사하지만 용융 온도가 높을수록 적용 범위가 제한됩니다. 이 방법장인 생산 조건에서.

세 개의 용기로 구성된 설비: 가열된 산세척 욕조, 버블링 욕조 및 현상 트레이. 최소한 보장되는 것: 에칭 욕조와 보드 헹굼용 용기. 사진 욕조는 보드 현상 및 주석 도금에 사용할 수 있습니다.
- 다양한 크기의 주석 도금 트레이 세트
- PP용 단두대 또는 소형 단두대 가위.
- 드릴링 머신, 풋 페달 포함.

목욕할 수 없는 경우 휴대용 스프링클러를 사용하여 보드를 씻을 수 있습니다(예: 꽃에 물을 주는 경우).

이제 다 끝났습니다. 이 기술을 성공적으로 익히고 매번 훌륭한 결과를 얻으시기 바랍니다.

당신은 어떨지 모르겠지만 나는 고전적인 회로 기판을 몹시 싫어합니다. 설치는 부품을 삽입하고 납땜할 수 있는 구멍이 있는 엉망진창이며, 모든 연결은 배선을 통해 이루어집니다. 그것은 간단해 보이지만, 그 내용을 이해하는 것은 매우 문제가 될 정도로 엉망입니다. 따라서 오류나 탄 부분, 이해할 수 없는 결함이 있습니다. 글쎄, 그녀를 엿먹여라. 신경을 망칠뿐입니다. 내가 가장 좋아하는 회로를 그리고 즉시 인쇄 회로 기판 형태로 에칭하는 것이 훨씬 쉽습니다. 사용 레이저 다리미 방식모든 것이 약 한 시간 반 정도의 쉬운 작업으로 나옵니다. 그리고 물론 이 방법으로 얻은 인쇄 회로 기판의 품질이 매우 높기 때문에 이 방법은 최종 장치를 만드는 데 탁월합니다. 그리고 이 방법은 경험이 없는 사람에게는 매우 어렵기 때문에 처음으로 스트레스 없이 인쇄 회로 기판을 얻을 수 있는 검증된 기술을 기꺼이 공유하겠습니다. 트랙은 0.3mm이고 간격은 최대 0.2mm입니다.. 예를 들어 컨트롤러 튜토리얼을 위한 개발 보드를 만들겠습니다. AVR. 항목에서 원칙을 찾을 수 있으며,

보드에는 데모 회로가 있고 구리 패치도 많이 있습니다. 일반 회로 보드처럼 필요에 따라 드릴링하여 사용할 수도 있습니다.

▌가정에서 고품질의 인쇄회로기판을 제조하는 기술입니다.

인쇄회로기판 제조방법의 핵심은 호일 코팅된 PCB에 보호 패턴을 적용해 구리 에칭을 방지하는 것이다. 결과적으로 에칭 후에도 도체의 흔적이 보드에 남아 있습니다. 보호 패턴을 적용하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 이전에는 유리관을 사용하여 니트로 페인트로 칠한 다음 방수 마커를 바르거나 테이프를 잘라내어 보드에 붙였습니다. 아마추어용으로도 사용 가능 포토레지스트, 보드에 적용한 다음 조명합니다. 노출된 부위는 알칼리에 용해되어 씻어집니다. 그러나 사용 편의성, 저렴함 및 생산 속도 측면에서 이러한 모든 방법은 훨씬 열등합니다. 레이저 다리미 방식(더 나아가 LUT).

LUT 방식은 토너에 의해 보호 패턴이 형성되고 이를 가열하여 PCB에 전사시키는 방식이다.
따라서 현재는 흔하지 않은 레이저 프린터가 필요합니다. 프린터를 사용해요 삼성 ML1520정품 카트리지 포함. 리필 카트리지는 토너 분배의 밀도와 균일성이 부족하기 때문에 장착이 매우 좋지 않습니다. 인쇄 속성에서 최대 토너 농도와 대비를 설정해야 하며 모든 저장 모드를 비활성화해야 합니다. 그렇지 않습니다.

▌도구 및 재료
호일 PCB 외에도 레이저 프린터, 다리미, 인화지, 아세톤, 고운 사포, 금속 플라스틱 강모가 있는 스웨이드 브러시,

▌프로세스
다음으로 우리에게 편리한 소프트웨어로 보드 그림을 그려 인쇄합니다. 스프린트 레이아웃. 회로 기판을 위한 간단한 그리기 도구입니다. 정상적으로 인쇄하려면 왼쪽 레이어 색상을 검정색으로 설정해야 합니다. 그렇지 않으면 쓰레기가 될 것입니다.

인쇄, 2부. 어쩌면 우리가 하나를 망칠 수도 있습니다.

여기에 기술의 주요 미묘함이 있습니다. LUT그 때문에 많은 사람들이 고품질 보드 출시에 문제를 겪고 이 사업을 포기합니다. 많은 실험을 통해 광택 인화지에 인쇄할 때 가장 좋은 결과를 얻을 수 있는 것으로 나타났습니다. 잉크젯 프린터. 나는 인화지를 이상적이라고 부를 것입니다 로몬드 120g/m2

가격이 저렴하고 어디에서나 판매되며 가장 중요한 것은 우수하고 반복 가능한 결과를 제공하며 광택 레이어가 프린터 스토브에 달라붙지 않는다는 것입니다. 이것은 매우 중요합니다. 왜냐하면 광택지를 사용하여 프린터 오븐을 더럽힌 사례에 대해 들었기 때문입니다.

프린터에 종이를 넣고 자신있게 인쇄합니다 윤기나는 면에. 전송 후 사진이 현실과 일치하도록 거울 이미지로 인쇄해야 합니다. 몇 번이나 실수하고 잘못 인쇄했는지 셀 수 없습니다 :) 따라서 처음으로 테스트를 위해 일반 용지에 인쇄하고 모든 것이 올바른지 확인하는 것이 좋습니다. 동시에 프린터 오븐도 예열됩니다.

사진을 인쇄한 후에는 어떠한 경우에도 손으로 잡지 말고 먼지가 닿지 않는 곳에 보관하는 것이 좋습니다.. 토너와 구리의 접촉을 방해하는 것이 없도록 합니다. 다음으로 윤곽선을 따라 보드 패턴을 정확하게 잘라냅니다. 예비금이 없으면 종이가 단단하므로 모든 것이 잘 될 것입니다.

이제 Textolite를 다루겠습니다. 공차나 여유 없이 필요한 크기의 조각을 즉시 잘라냅니다. 필요한만큼.

잘 샌딩해야합니다. 조심스럽게, 바람직하게는 원을 그리며 모든 산화물을 제거하려고 합니다. 약간의 거칠기는 아프지 않습니다. 토너가 더 잘 붙을 것입니다. 사포가 아닌 "효과"연마 스폰지를 사용할 수 있습니다. 기름기가 아닌 새 것을 가져 가면됩니다.

찾을 수 있는 가장 작은 피부를 선택하는 것이 좋습니다. 나는 이것을 가지고 있습니다.

샌딩 후에는 철저히 탈지해야합니다. 저는 주로 아내의 화장솜을 사용하고, 아세톤을 충분히 적셔준 뒤, 전체적으로 꼼꼼히 발라줍니다. 다시 한번 말씀드리지만, 탈지 후에는 절대 손가락으로 잡아서는 안됩니다.

우리는 자연스럽게 토너를 내린 상태에서 그림을 칠판 위에 올려 놓았습니다. 워밍업 철분을 최대로, 손가락으로 종이를 잡고 절반을 단단히 누르고 다림질하십시오. 토너는 구리에 달라붙어야 합니다.

그런 다음 용지가 움직이지 않도록 전체 표면을 다림질합니다. 우리는 온 힘을 다해 누르고 보드를 닦고 다림질합니다. 표면의 1밀리미터도 놓치지 않으려고 노력합니다. 이것은 가장 중요한 작업이며 전체 보드의 품질이 이에 따라 달라집니다. 겁내지 말고 최대한 세게 눌러주세요. 인화지가 두꺼워서 번지는 것을 완벽하게 보호하므로 토너가 뜨거나 번지지 않습니다.

종이가 노란색으로 변할 때까지 다림질하세요. 그러나 이는 다리미의 온도에 따라 달라집니다. 내 새 다리미는 노란색으로 거의 변하지 않지만 오래된 다리미는 거의 까맣게 변했습니다. 결과는 모든 곳에서 똑같이 좋았습니다.

그런 다음 보드를 약간 식힐 수 있습니다. 그런 다음 핀셋으로 잡고 물속에 넣습니다. 그리고 보통 2~3분 정도 물속에 넣어둡니다.

강한 물줄기 아래에서 스웨이드 브러시를 사용하여 종이의 외부 표면을 격렬하게 들어 올리기 시작합니다. 물이 종이 속으로 깊숙이 스며들도록 여러 개의 흠집으로 덮어야 합니다. 귀하의 행동을 확인하면 두꺼운 종이를 통해 그림이 표시됩니다.

그리고 이 브러시를 사용하여 맨 위 레이어를 제거할 때까지 보드를 닦습니다.

전체 디자인이 흰색 반점 없이 선명하게 보이면 중앙에서 가장자리까지 조심스럽게 용지를 굴릴 수 있습니다. 종이 로몬드아름답게 롤링되어 거의 즉시 100% 토너와 순수 구리가 남습니다.

전체 패턴을 손가락으로 굴린 후 칫솔로 보드 전체를 철저히 문질러 남은 광택 층과 종이 조각을 제거할 수 있습니다. 걱정하지 마십시오. 잘 익은 토너를 칫솔로 제거하는 것은 거의 불가능합니다.

보드를 닦고 말리십시오. 토너가 건조되어 회색으로 변하면 종이가 남아 있는 부분과 모든 것이 깨끗한 부분을 명확하게 볼 수 있습니다. 트랙 사이에 있는 흰색 필름을 제거해야 합니다. 바늘로 파괴할 수도 있고, 흐르는 물에 칫솔로 문질러도 됩니다. 일반적으로 브러시를 사용하여 경로를 따라 걷는 것이 유용합니다. 희끄무레한 광택은 전기 테이프나 마스킹 테이프를 사용하여 좁은 균열에서 떼어낼 수 있습니다. 평소처럼 격렬하게 달라붙지도 않고 토너도 벗겨지지 않아요. 하지만 남은 광택은 흔적도 없이 바로 떨어져 나갑니다.

밝은 램프 아래서 토너 층에 찢어진 부분이 있는지 주의 깊게 검사하십시오. 사실 냉각되면 균열이 생길 수 있으며 여기에 좁은 균열이 남게됩니다. 램프 불빛 아래 균열이 반짝인다. 이 부분은 CD용 영구 마커로 수정해야 합니다. 의심이 들더라도 덧칠하는 것이 좋습니다. 동일한 마커를 사용하여 품질이 낮은 경로를 채울 수도 있습니다. 마커 추천드려요 센트로펜 2846- 두꺼운 페인트 층을 제공하고 실제로 그것으로 어리석게 경로를 칠할 수 있습니다.

보드가 준비되면 염화제이철 용액에 물을 줄 수 있습니다.

기술적인 여담은 원하시면 건너뛰셔도 됩니다.
일반적으로 많은 것을 독살할 수 있습니다. 일부 독은 황산구리에, 일부는 산성 용액에, 나는 염화제2철에 독이 들어있습니다. 왜냐하면 모든 라디오 상점에서 판매되며 빠르고 깨끗하게 전송됩니다.
그러나 염화제이철에는 끔찍한 단점이 있습니다. 단지 더러워질 뿐입니다. 옷이나 나무, 종이 등 다공성 표면에 묻으면 평생 얼룩이 됩니다. Dolce Habana 스웨트셔츠나 Gucci 펠트 부츠를 금고에 넣고 테이프 3롤로 감싸세요. 염화제이철은 또한 가장 잔인한 방법으로 거의 모든 금속을 파괴합니다. 알루미늄과 구리는 특히 빠릅니다. 따라서 에칭에 사용되는 도구는 유리나 플라스틱이어야 합니다.

던지고 있어요 물 1리터당 염화제이철 250g 패킷. 그리고 결과 솔루션으로 에칭이 멈출 때까지 수십 개의 보드를 에칭합니다.
분말을 물에 부어야합니다. 그리고 물이 과열되지 않는지 확인하십시오. 그렇지 않으면 반응에서 많은 양의 열이 방출됩니다.

모든 가루가 녹고 용액의 색상이 균일해지면 보드를 거기에 던질 수 있습니다. 보드는 구리면이 아래로 향하도록 표면에 떠 있는 것이 바람직합니다. 그러면 침전물은 더 깊은 구리 층의 에칭을 방해하지 않고 용기 바닥으로 떨어질 것입니다.
보드가 가라앉는 것을 방지하려면 양면 테이프를 사용하여 폼 플라스틱 조각을 보드에 붙일 수 있습니다. 그것이 바로 내가 한 일이다. 매우 편리하다는 것이 밝혀졌습니다. 손잡이처럼 잡을 수 있도록 편의상 나사를 조였습니다.

보드를 용액에 여러 번 담그고 평평하지 않고 비스듬히 낮추어 구리 표면에 기포가 남지 않도록하는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 잼이 생길 수 있습니다. 주기적으로 솔루션에서 이를 제거하고 프로세스를 모니터링해야 합니다. 평균적으로 보드 에칭에는 10분에서 1시간 정도 소요됩니다. 그것은 모두 용액의 온도, 강도 및 신선도에 따라 다릅니다.

보드 아래의 호스를 낮추면 에칭 프로세스가 매우 급격하게 가속화됩니다. 수족관 압축기그리고 비눗방울을 불어요. 거품이 용액을 혼합하고 반응된 구리를 보드에서 부드럽게 녹아웃시킵니다. 보드나 용기를 흔들 수도 있습니다. 가장 중요한 것은 흘리지 않는 것입니다. 그렇지 않으면 나중에 씻어낼 수 없습니다.

구리가 모두 제거되면 보드를 조심스럽게 제거하고 흐르는 물에 헹굽니다. 그런 다음 우리는 어디에도 콧물이나 풀이 없는지 공터를 살펴 봅니다. 콧물이 있으면 10분 더 용액에 던지십시오. 트랙이 에칭되거나 파손되면 토너가 비뚤어진 것이므로 해당 위치를 구리선으로 납땜해야 합니다.

모든 것이 정상이면 토너를 씻어 낼 수 있습니다. 이를 위해서는 약물 남용자의 진정한 친구인 아세톤이 필요합니다. 지금은 아세톤 구입이 점점 어려워지고 있지만... 국가마약통제기관의 어떤 바보들은 아세톤이 마약 제조에 사용되는 물질이므로 무단 판매를 금지해야 한다고 판단했습니다. 아세톤 대신 효과가 좋아요 646 용매.

붕대 조각을 잡고 아세톤으로 완전히 적신 다음 토너를 씻어 내십시오. 세게 누를 필요가 없습니다. 가장 중요한 것은 용제가 토너의 모공에 흡수되어 내부에서 부식되도록 너무 빨리 어지럽히 지 않는 것입니다. 토너를 씻어내는 데 약 2~3분 정도 소요됩니다. 이 시간 동안에는 천장 아래에 있는 녹색 개조차 나타날 시간이 없지만 창문을 열어도 문제가 되지 않습니다.

청소된 보드를 뚫을 수 있습니다. 이러한 목적을 위해 저는 수년 동안 12V로 구동되는 테이프 레코더의 모터를 사용해 왔습니다. 수명이 약 2000개 구멍 동안 지속되지만 그 후에는 브러시가 완전히 타버리지만 이 기계는 괴물 기계입니다. 또한 와이어를 브러시에 직접 납땜하여 안정화 회로를 분리해야 합니다.

드릴링을 할 때는 드릴을 수직으로 유지하도록 노력해야 합니다. 그렇지 않으면 거기에 마이크로 회로를 넣을 것입니다. 그리고 양면 보드의 경우 이 원칙이 기본이 됩니다.

양면 보드의 제조는 동일한 방식으로 이루어지며 여기서는 가능한 가장 작은 직경으로 3개의 참조 구멍만 만들어집니다. 그리고 한 면을 에칭한 후(이 때 다른 면은 에칭되지 않도록 테이프로 밀봉합니다), 두 번째 면을 이 구멍을 따라 정렬하여 롤링합니다. 첫 번째는 테이프로 단단히 밀봉하고 두 번째는 에칭합니다.

전면에서는 동일한 LUT 방식을 사용하여 아름다움과 설치 용이성을 위해 무선 구성 요소 지정을 적용할 수 있습니다. 하지만 별로 신경쓰이지는 않지만 동지여 우드캣 LJ 커뮤니티에서 ru_radio_electr그는 항상 이런 일을 합니다. 저는 그 점을 매우 존경합니다!

곧 포토레지스트에 관한 기사도 출판하게 될 것입니다. 방법은 더 복잡하지만 동시에 더 많은 재미를 줍니다. 저는 시약을 가지고 장난치는 것을 좋아합니다. 나는 여전히 LUT를 사용하여 보드의 90%를 만듭니다.

그건 그렇고, 레이저 다림질 방법을 사용하여 만든 보드의 정확성과 품질에 대해. 제어 장치 P89LPC936경우에 TSSOP28. 트랙 사이의 거리는 0.3mm이고 트랙의 너비는 0.3mm입니다.

최고 크기 보드의 저항기 1206 . 그것을 무엇처럼?

게시물 탐색

"레이저 다리미 방법을 사용하여 인쇄 회로 기판 만들기"에 대한 641개의 생각.

집에서 만든 인쇄 회로 기판

레이저 철 기술을 사용하여 집에서 인쇄 회로 기판을 만드는 방법. 이는 토너가 종이에서 미래 인쇄 회로 기판의 금속화 표면으로 열 전달되는 것을 의미합니다.

나는 레이저 철 기술을 사용하여 인쇄 회로 기판을 만들려고 여러 번 시도했지만 신뢰할 수 있고 쉽게 반복할 수 있는 결과를 얻지 못했습니다. 또한 보드를 만들 때 패드에 0.5mm 이하의 크기로 에칭된 구멍이 필요합니다. 그 후, 직경 0.75mm의 드릴을 중심에 맞추기 위해 드릴링할 때 이 장치를 사용합니다.

결함은 트랙 폭의 이동 또는 변화뿐만 아니라 종이를 제거한 후 구리 호일에 남아 있는 토너의 두께가 동일하지 않은 형태로 나타납니다. 또한, 에칭 전 종이를 제거할 때, 토너의 모든 구멍을 셀룰로오스 잔여물로 청소하는 것이 문제가 됩니다. 결과적으로, 인쇄 회로 기판을 에칭할 때 추가적인 어려움이 발생하는데, 이는 반대 작업을 통해서만 피할 수 있습니다. http://oldoctober.com/ru/

결혼하게 된 이유는 다음과 같다고 추측합니다.

종이는 고온으로 가열하면 휘어지기 시작합니다. 호일 유리 섬유의 온도는 항상 약간 낮습니다. 토너가 호일에 부분적으로 접착되지만 용지 면은 녹은 상태로 남아 있습니다. 휘어지면 종이가 이동하여 도체의 원래 모양이 변경됩니다.

처음에는 이 기술에 특정한 단점이 없는 것은 아니라는 점을 경고하고 싶습니다.

첫 번째는 열전사를 위한 특수 용지가 부족하다는 것입니다. 그 대신 자가 접착 라벨에 적합한 용지를 선택하는 것이 좋습니다. 불행히도 모든 종이가 적합한 것은 아닙니다. 라벨이 더 조밀하고 뒷면의 표면이 좋고 매끄러운 것을 선택해야 합니다.

두 번째 단점은 인쇄회로기판의 크기가 다리미 열판의 크기에 의해 제한된다는 것입니다. 또한 모든 철이 호일 유리 섬유 라미네이트를 충분히 균일하게 가열할 수 있는 것은 아니므로 가장 큰 철을 선택하는 것이 좋습니다.

그러나 이러한 모든 단점에도 불구하고 아래 설명된 기술을 통해 소규모 생산에서도 안정적이고 쉽게 반복 가능한 결과를 얻을 수 있었습니다.

전통적인 공정의 변화의 본질은 토너로 종이를 가열하는 것이 아니라 포일 유리 섬유 자체를 가열하는 것이 제안된다는 것입니다.

이 방법을 사용하면 토너 용융부의 온도를 쉽게 제어할 수 있다는 것이 가장 큰 장점입니다. 또한 고무 롤러를 사용하면 압력을 고르게 분산시키고 토너가 부서지는 것을 방지할 수 있습니다(다른 재료를 테스트하지 않았기 때문에 포일 유리 섬유에 대해 모든 곳에 씁니다).

이 기술은 두께가 다른 호일 유리 섬유 라미네이트에도 똑같이 적합하지만 가위로 자르기 쉽기 때문에 1mm보다 두껍지 않은 재료를 사용하는 것이 좋습니다.

그래서 우리는 가장 초라한 호일 유리 섬유 라미네이트 조각을 사포로 처리합니다. 매우 큰 사포를 사용하면 향후 트랙이 손상될 수 있으므로 사용하지 마십시오. 하지만 새 유리섬유 조각이 있다면 사포질을 할 필요는 없습니다. 구리 표면은 어떤 경우에도 철저히 청소하고 탈지해야 합니다.

열전사용 스텐실 만들기. 이를 위해 라벨 용지에서 필요한 부분을 잘라내어 라벨 자체를 뒷면에서 분리합니다. 뒷면이 프린터 메커니즘에 걸리는 것을 방지하려면 시트 시작 부분에 라벨 조각을 남겨 두어야 합니다.

토너가 도포될 인쇄물 부분을 손으로 만지지 마십시오.

호일 유리 섬유 라미네이트의 두께가 1mm 이하인 경우 개별 보드의 가장자리 사이의 거리를 0.2mm로 선택할 수 있으며, 더 크고 쇠톱으로 공작물을 절단하려는 경우 1.5mm로 선택할 수 있습니다. -2.0mm, 블레이드 두께 및 가공 공차에 따라 다름.

프린터 드라이버에 기본으로 설치되어 있는 토너 레이어를 사용하는데 "흑백 하프톤:"(B/W 하프톤)을 "단색"으로 선택해야 합니다. 즉, 래스터가 나타나는 것을 방지해야 합니다. 스텐실에서는 보이지 않을 수도 있지만 토너의 두께에 영향을 줄 수 있습니다.

종이 클립을 사용하여 호일 유리 섬유 조각에 스텐실을 고정합니다. 다리미와 접촉하지 않도록 스텐실의 자유 가장자리에 다른 종이 클립을 부착합니다.

다양한 브랜드의 토너의 융점은 약 160-180C입니다. 따라서 다리미의 온도는 10~20℃ 정도 약간 높아야 합니다. 다리미의 온도가 180C까지 가열되지 않으면 온도를 조정해야 합니다.

가열하기 전에 다리미 열판의 기름기와 기타 오염 물질을 철저히 청소해야 합니다!

다리미를 180-190 도의 온도로 가열하고 그림과 같이 호일 유리 섬유에 단단히 누릅니다. 다리미의 위치를 다르게 하면 보드가 너무 고르지 않게 가열될 수 있습니다. 일반적으로 다리미의 넓은 부분에서는 20~30C 더 가열되기 때문입니다. 2분만 기다리세요.

그런 다음 철을 제거하고 사진 롤링용 고무 롤러를 사용하여 한 번에 스텐실을 호일 유리 섬유 위에 강제로 굴립니다.

롤링 중에 토너가 부서지는 경우, 즉 트랙이 옆으로 이동하거나 모양이 변경되는 경우 프린터 드라이버에서 토너 양을 줄여야 합니다.

롤러의 중심은 항상 보드의 중심을 따라 이동해야 합니다. 롤러 핸들은 핸들 "주변"으로 향하는 힘 벡터의 출현을 방지하는 방식으로 고정되어야 합니다.

우리는 스텐실을 몇 번 더 단단히 굴리고 무게를 고르게 분산시키기 위해 접힌 신문을 여러 번 놓은 후 결과 "샌드위치"를 무거운 것으로 누릅니다.

스텐실은 매번 같은 방향으로 굴려야 합니다. 스텐실이 부착된 곳부터 롤러가 움직이기 시작합니다.

약 10분 후에 프레스를 제거하고 스텐실을 제거할 수 있습니다. 이것이 일어난 일입니다.

이제 나중에 에칭하는 동안 이 보드를 잡을 수 있도록 어떤 식으로든 보드 뒷면에 무언가를 접착해야 합니다. (저는 글루건을 사용합니다.)

우리는 염화제2철 용액으로 보드를 에칭합니다.

솔루션을 준비하는 방법은 무엇입니까?

염화제이철 한 병이 개봉되어 있다면 이미 고농축 용액이 들어 있을 가능성이 높습니다. 산세 그릇에 붓고 물을 조금 더할 수 있습니다.

염화제이철이 아직 물로 덮이지 않았다면 직접 할 수 있습니다. 유리병에서 크리스탈 자체를 꺼낼 수도 있지만 이를 위해 가보 은을 사용하지 마세요.

고농도 용액에서는 에칭 공정이 작동하지 않으므로 이러한 용액이 있으면 약간의 물을 추가해야 합니다.

접시로는 비닐 플라스틱 포토 욕조를 사용하는 것이 가장 좋지만 다른 것을 사용해도 됩니다.

그림은 표면 장력으로 인해 보드가 용액 표면에 떠 있는 것을 보여줍니다. 이 방법은 에칭 제품이 보드 표면에 머무르지 않고 즉시 욕조 바닥으로 가라 앉기 때문에 좋습니다.

에칭 초기에는 보드 아래에 기포가 남아 있지 않은지 확인해야 합니다. 에칭 공정에서는 기판 전체 표면에 걸쳐 균일하게 에칭이 진행되는지 확인하는 것이 좋습니다.

이질성이 있는 경우 오래된 칫솔 등을 사용하여 프로세스를 활성화해야 합니다. 하지만 토너층이 손상되지 않도록 주의해서 작업해야 합니다.

접촉 패드의 구멍에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 에칭 공정이 즉시 시작되지 않은 영역은 더 밝습니다. 원칙적으로 프로세스 초기에 전체 표면과 모든 구멍을 어둡게 만드는 것으로 충분하며 성공은 잊혀진 결론입니다.

보드의 주요 부분이 15분 안에 에칭되었다면 총 에칭 시간을 두 배, 즉 30분 이상 늘려서는 안 됩니다. 추가 에칭은 전도체의 폭을 감소시킬 뿐만 아니라 토너를 부분적으로 파괴할 수도 있습니다.

일반적으로 접촉 패드의 모든 0.5mm 구멍은 두 배의 시간으로 에칭됩니다.

모터가 작은 편심으로 회전하여 용액에 진동이 발생합니다(보드를 주기적으로 들어 올리고 움직이는 경우에는 필요하지 않음).

아세톤을 묻힌 면봉으로 토너를 닦아냅니다.

이것이 일어난 일입니다. 왼쪽의 보드는 여전히 토너로 덮여 있습니다. 트랙의 폭은 0.4mm입니다.

이제 드릴링 중에 구리에 형성된 버를 제거할 수 있습니다. 이를 위해 먼저 편리한 맨드릴에 고정된 볼 베어링을 사용하여 롤을 감습니다. 이 경우 보드를 단단하고 평평한 표면에 놓는 것이 좋습니다. 그런 다음 고운 사포를 사용하여 구리 표면에서 산화물이 형성된 경우 제거하십시오.

우리는 공작물에 주석을 달고 먼저 플럭스 층으로 코팅합니다.

사무용품점에 가서 접착식 라벨이 붙은 포장 사진을 찍었습니다. 이 용지는 열전사에 적합하지 않습니다. 하지만 다른 것이 없으면 약간 수정한 후에 이것을 사용할 수 있습니다.

열전사에 가장 편리한 종이는 핀란드 회사인 Campas에서 생산되었습니다. 그리고 작은 포장에는 식별 표시가 없기 때문에 테스트 없이는 식별이 거의 불가능합니다.

집에서. 간단한 보드를 만들기 위해 많은 것들이 필요한 세상에서 초보자가 길을 찾는 것은 어려운 일이기 때문에 저렴하고 간단하게 보드를 만드는 방법을 간단하고 명확하게 알려 드리겠습니다. 이제 단계별 지침을 살펴 보겠습니다.

인쇄 회로 기판 제작 지침

보드 도면

포일 PCB

염화제이철 판매중

결정체의 염화제2철

산세욕

PCB 에칭조

준비된 수제 보드

1. 향후 보드에는 텍스톨라이트 또는 유리 섬유가 필요합니다.
2. 미리 조각에 필요한 치수를 표시한 후 작은 여유분을 사용하여 공작물을 약 1cm 더 크게 만들었으므로 나중에 특히 작은 보드를 누르는 것이 더 좋으며 다른 부분은 톱질에 사용됩니다. , 연삭 등
3. 원하는 부분을 잘라낸 후 더 거친 사포 조각을 사용하여 가장자리를 따라 다듬어 눌러 누르는 데 방해가 되는 흠집이 생기지 않도록 합니다.
4. 고운 사포를 사용하여 호일 표면이 빛나도록 조심스럽게 사포질합니다.
5. 용제를 사용하여 분쇄한 후 동분을 씻어 씻어냅니다. 646 .
6. 이전 공정에서 마를 때까지 기다렸다가 인쇄합니다. 레이저 프린터필요한 트랙과 레이아웃을 미리 그린 후 프로그램에서 사용할 수 있는 광택 용지를 사용합니다.
7. 인쇄한 내용을 확인합니다. 가능한 가장 높은 프린터 해상도로 인쇄하고 토너 절약 기능을 끄고 인쇄해야 합니다.
8. 블랭크를 적용하고 종이 마스킹 테이프로 가장자리를 붙인 다음 토너의 녹는 온도에 따라 180-220 도의 가열 된 다리미로 2-3 분 동안 좋은 힘으로 다림질합니다.
9. 식을 때까지 기다립니다. 아무것도 만지지 마세요. 저절로 천천히 식을 것입니다. 보드를 냉동고, 팬 아래, 창 밖, 물 속에 넣을 필요가 없습니다. 토너는 건조된 다음 단단히 고정되어야 합니다. 보통 10~15분 정도 걸리며 인내심을 갖고 기다려야 합니다.
10. 적당한 크기의 목욕을 하고, 일반 찬물에 절반 정도를 부어 식힌 후 종이와 함께 모두 넣고 몇 분 정도 기다린 후 종이를 떼어내고 닦아내기 시작하면 조심스럽게 행동해야 합니다. , 나는 즉석 수단없이 모든 것을 손으로합니다.
11. 우리는 금속이 아닌 플라스틱으로 만든 동일한 목욕을하고 염화 제 2 철 (물 200-300g 당 1-2 스푼)을 40-50 도의 뜨거운 물에 희석하고 혼합물이 적절하게 저어주고 활발하게 거품이 멈출 때까지 기다립니다. .
12. 사무용 양면 테이프로 보드를 포장재의 폴리스티렌 폼 조각에 붙이고 조금 흔들어 물에 잘 젖도록 놓아 조금 가라 앉은 다음 기다리십시오. 얼마간.
13. 용액이 신선할 때까지 인쇄 회로 기판은 일반적으로 15~30분 동안 에칭됩니다. 그 후 트랙이 인쇄된 프로그램과 같은 모양이 되면 보드를 제거하고 수돗물로 헹구어 제거합니다. 남은 염화제이철.
14. 탈지면과 아세톤을 준비합니다. 흔적을 덮은 토너를 제거하고 흔적이 남지 않도록 잘 청소합니다.
15. 고운 사포로 스카프를 샌딩하여 산화물을 제거한 후 용제로 다시 씻어냅니다.
16. 솔루션으로 모든 것을 해결할 수 있다 LTI-120그리고 주석 도금을 시작합니다.
17. 보드를 주석 도금한 후 식힌 후 구멍을 뚫습니다.
18. 뒷면을 갈아서 가장자리를 다듬고 보드에 미학적으로 아름답고 원하는 모양과 모양을 부여합니다.

압축기.