금속 가공 공장 건설 요구 사항. 기본 및 부자재 소비

산업 표준
기술 설계
자동차 산업 회사

조립 상점

러시아 연방 산업부 자동차 산업부가 승인한 기술 사양을 기반으로 자동차 산업 기업 설계 연구소 "Giproavtoprom" 명예 훈장 훈장 국영 기업이 개발했습니다. 1992년 3월 17일.

Roskommash의 자동차 부서, 96년 5월 15일자 프로토콜, 러시아의 Glavgosexpertiza, 96년 4월 3일자 결론 No. 3-1/5-42-II와 합의했습니다.

Roskommash V.A. 부회장이 승인했습니다. 알렉산드로프 1996년 7월 4일

이러한 표준이 발효됨에 따라 자동차 산업 기업의 설계에 사용되는 "기계 공학, 도구 제작 및 금속 가공 기업, 기계 가공 및 조립 공장의 기술 설계에 대한 전체 연합 표준" ONTP 14-86/Ministankoprom이 무효화됩니다. .

기술 이사 M.A. 셔먼.

개발 관리자 A.V. Abramov.

대신 ONTP 14-86/Ministankoprom.

1. 일반부분

이 표준은 자동차 산업 기업의 모든 설계 단계에서 조립 생산 프로젝트의 기술 부분을 개발하기 위한 것이며 다른 산업(농업 엔지니어링 및 중공업)의 유사한 기계 제작 플랜트에도 권장될 수 있습니다.

이 표준은 과학과 기술의 최신 성과, 선진적인 국내외 경험을 반영하여 설계된 시설의 높은 기술 및 경제적 수준을 달성하고 노동력과 에너지 자원의 소비를 줄일 수 있도록 해줍니다.

설계 시 이러한 표준 외에도 현행 건축법 및 규정은 물론 안전 규정, 위생 규칙 및 기타 규제 문서를 준수해야 합니다.

배치 계획 및 장비 위치 계획의 기술 도면에 대한 기존 그래픽 이미지는 GOST 및 ESTD를 준수해야 합니다.

시장 상황에서의 새로운 관리 원칙을 고려하면 적절한 타당성 조사와 화재 안전, 산업 규칙 및 규정의 의무 준수를 통해 이러한 표준의 편차가 허용됩니다(건물의 개별 매개변수, 특정 지표 등의 변경). 위생 및 안전 규정.

표준의 새 버전 개발의 기초는 다음과 같습니다.

	연간 생산량, 천개.
	자동차	트럭과 트레일러	버스를
하나의	최대 2.0	최대 0.5	최대 0.25
소규모	2 - 15	0,5 - 3	0,25 - 1,0
중간 생산	15 - 50	3 - 15	1,0 - 2,5
대규모	50 - 100	15 - 50	2,5 - 5,0
대량의	100 이상	50 이상	5.0 이상

2.2. 장비 및 작업장

2.2.1 . 노동 및 기계 강도

"노동 강도"라는 지표는 생산 직원이 장비 서비스 및 제조 제품 제조와 직접 관련된 기타 작업을 수행하는 데 소요되는 시간을 평가하기 위해 채택되며 측정 단위는 노동 시간입니다.

특정 양의 제품을 생산하는 데 필요한 장비 작동 시간 비용을 추정하고 해당 필요한 장비 양을 계산하기 위해 "기계 강도"라는 지표가 채택되며 측정 단위는 기계 시간입니다.

노동 강도(기계 강도)에 대한 초기 데이터는 기술 프로세스 개발 중에 계산되며, 여기서 각 제품 또는 단위의 노동 강도(기계 강도)는 조립 및 테스트의 기술 작업에 소비된 시간을 합산하여 결정됩니다. 계산을 통해 얻은 제품을 조립(조립)하면 국내외 유수의 공장에서 유사한 제품의 조립 성능을 비교하여 내린 기술 결정의 유효성을 평가할 수 있습니다.

장비 요구 사항의 집계 계산을 위해 첨단 운영 산업 또는 승인된 프로젝트에서 유사한 제품의 노동 강도에 대한 데이터를 사용할 수 있습니다. 계산 시 설계 데이터와 중량 데이터가 다른 경우 해당 감소 계수가 적용됩니다.

2.2.2. 장비(작업장) 수량 및 부하 계산

장비 및 작업 수는 구현의 복잡성을 고려하여 개별 조립 작업에 따라 결정됩니다.

여기서 Op는 예상되는 장비(워크스테이션)의 양입니다.

T - 연간 제품 생산량, 사람을 모으는 노동 강도. 시간;

F e - 효과적인 연간 시간 기금, h;

n은 평균 작업 밀도(이 장비 또는 작업장에서 동시에 작업하는 작업자 수)입니다.

효과적인 연간 시간 기금은 특정 유형의 장비(작업장)에 대한 현재 표준인 ONTP 15-94에 따라 선택됩니다.

작업 밀도는 조립된 장치 또는 제품의 전체 치수 및 기타 기능에 따라 결정됩니다.

자동화 라인(스탠드) 수, 테스트, 세척 및 기타 장비의 계산은 공식에 따라 장비의 생산성을 기반으로 수행됩니다.

여기서 Op는 예상 장비량입니다.

P - 연간 조립된 단위(제품) 수, 개;

q - 시간당 장비 생산성, 개;

F e - 효과적인 연간 시간 기금, 시간.

허용되는 생산 장비(작업장) 수(Оп)는 부하 계수와 이후 정수로 반올림하여 얻은 계산 값에 의해 결정됩니다.

장비 부하율은 실제 허용되는 기술 장비의 예상 단위 수의 비율에 의해 결정됩니다.

여기서 Op는 예상되는 장비의 개수입니다.

O n - 허용되는 장비 수입니다.

2.2.3. 장비 분류

기술 생산 장비에는 제품 조립 및 테스트 기술 프로세스 작업을 수행하는 데 필요한 모든 작업 기계, 장치 및 스탠드가 포함됩니다.

생산설비는 목적에 따라 기본설비와 기타설비로 구분됩니다.

주요 생산 장비 - 제품 조립 및 테스트의 기술 프로세스 작업이 직접 수행됩니다.

기타 생산 장비 - 주요 기술 프로세스(세탁기, 충전소 등)와 관련된 작업을 수행합니다.

자동화 정도에 따라 장비는 다음과 같이 나뉩니다.

주문을 하고 공급품을 조정할 때 장비는 생산 시간에 따라 구분됩니다.

장기 장비 - 개별 프로젝트에 따라 만들어진 특수 장비(비표준 장비), 장비에는 특수 장치가 장착되어 있으며 조정, 테스트 및 고객에게 배송됩니다.

명명법 카탈로그에 따라 공장에서 대량 생산되는 장비.

장비는 사양(기술 사양) 및 고객과 공급업체 간의 계약에 따라 주문되며, 배송 조건이 규정됩니다.

2.2.4. 기계화 및 자동화

생산의 자동화 및 기계화 수준은 GKSNT 방법론에 따라 계산됩니다.

	생산 유형별 자동화 및 기계화 수준
	생산 중간	대규모 및 대량 생산
조립생산

2.3. 생산 인력

2.3.1. 근로자 수

필수 근로자

주요 작업자 수(자동 장비 조정자 제외) 계산은 조립 작업의 노동 강도(인/시간)를 기준으로 다음 공식을 사용하여 계산해야 합니다.

여기서 N p는 예상되는 주요 근로자 수입니다.

T - 연간 프로그램에 대한 노동 강도, 사람. 시간;

F r - 근로자 시간, 시간의 효과적인 연간 기금.

핵심근로자 채용인원(Np)은 구한 계산값을 근거로 소수점 이하 정수로 반올림하여 결정한다.

자동화된 라인 조정기의 수는 표에 제시된 서비스 기준에 따라 계산되어야 합니다. .

	교대당 한 명의 서비스 기술자가 서비스하는 라인의 장비 수(개)
자동 조작기(로봇), 장비 부품 및 부품 공급용 벙커를 사용하여 자동(반자동) 모드에서 작동하는 자동, 반자동, 유압 및 공압 프레스로 구성된 자동화 라인
반자동 기계, 반자동 모드로 작동하는 프레스, 부품 및 부품 공급을 위한 멀티 스핀들 도구 및 상자로 구성된 자동화 라인
반자동 모드로 작동하는 기계화된 공구를 사용하는 조립 장비로 구성된 자동화 라인

자동화된 연속 조립 라인의 전체 주요 작업자 수에 "슬라이딩"(예비) 작업자를 5% 추가해야 합니다.

최대 교대조의 주요 근로자 수는 생산 유형에 따라 전체 주요 근로자 수의 백분율로 간주되어야 합니다.

단일 및 소규모 60%

평균 55%

대규모, 대량 생산 50%

서비스 기술자에 의한 자동화 조립 라인 서비스 표준은 표에 나와 있습니다. .

보조 작업자

조립 생산을 위해 계산되고 고려되는 작업장 종속의 보조 작업자는 다음과 같습니다.

이 장비의 다양성과 상대적인 원격성으로 인해 자동 및 자동화 라인을 제외한 자동화 장비 조정기;

도구 상점 주인;

산업용 청소기.

이러한 범주에 대한 보조 근로자 수를 계산하는 기준은 표 , , 에 나와 있습니다.

조립 생산에는 기업의 다른 구조 부문에 기능적으로 속하는 다양한 범주의 보조 근로자가 고용됩니다. 그 수는 관련 표준에 따라 계산되며, 이 표준에서 다루지 않는 보조 근로자의 주요 전문 분야 목록, 구조 부서별 소속은 표에 나와 있습니다. .

	입회
주요 생산 제품과 직접 관련된 하역 및 운송 작업을 수행하는 근로자 기술 운송 서비스(컨베이어, 크레인 등)를 담당하는 근로자	운송 산업
공정 장비의 일상적인 수리 및 유지 관리를 위한 수리 작업자	수석 정비사 서비스
장비의 전기 부품 및 전원 공급 시스템에 대해서도 동일합니다.	최고 전력 엔지니어 서비스
장비 및 도구를 수리하는 근로자	도구 농업

메모.부품 및 어셈블리가 자동으로 공급되는 장비의 경우 각 그룹 내에서 더 낮은 값을 취해야 합니다.

	교대조당 점주 1명이 서비스를 제공하는 주요 직원 수, 명입니다.
단일 및 소규모
중간 생산
대규모
대량의	70 - 80

노트:1. 도구, 비품 및 기술 문서를 수령하고 발행하는 것 외에도 상점 주인의 기능에는 기술 프로세스에 따른 포장도 포함됩니다.

노트:1. 작업장 구내의 기계화된 청소를 고려하여 표준이 제공됩니다.

	주근로자 중 관리자 수, %
	주요 근로자 수
	최대 75	76 - 150	151 - 300	301 - 700	성. 700
단일 및 소규모
중간 생산
대규모 및 대량 생산

노트:1. 최대 교대근무의 경우 전체 작업장 관리자 수의 70%를 차지해야 합니다.

	주요 근로자 수 대비 전문가 수, %
	작업장의 주요 작업자 수
	최대 75	76 - 150	151 - 300	301 - 700	성. 700
단일 및 소규모
중간 생산
대규모 및 대량 생산

노트:1. 최대 교대근무의 경우 전체 전문가 수의 70%를 채용해야 합니다.

	주요 직원 수 중 기타 직원 수, %
	주요 근로자 수
	최대 75	76 - 150	151 - 300	301 - 700	성. 700
단일 및 소규모
중간 생산
대규모 및 대량 생산

노트:1. 시간 기록이 공장 전체에 걸쳐 중앙 집중화되어 회계사가 작업장에 참여하지 않는다는 사실을 고려하여 표준이 제공됩니다.

	주요 작업자 수 대비 기술 관리 작업자 수, %
	컨트롤러	직원
	컨트롤러	관리자	전문가
단일 및 소규모
중간 생산
대규모 및 대량 생산

노트:1. 한 명의 감독관이 두 개 이상의 작업장을 서비스할 수 있습니다.

	전체 근로자 중 여성의 수, %
	단일, 소규모 및 중간 규모	대규모 및 대량 생산
부품 및 조립품의 조립 영역	10 - 30	10 - 40
연료 및 유압 장비 조립 구역	60 - 70	60 - 80
총회 워크숍		10 - 30
내부 마감 영역	50 - 70	50 - 80
벽지 및 재봉 영역	70 - 90	70 - 90

메모.어떤 경우에는 특정 설계 조건을 고려하여 여성의 수를 명확히 할 수 있습니다.

3. 운송 및 창고, 기본 조항

조립 생산 서비스를 위한 운송 시스템은 다음을 제공합니다.

관련 산업의 장치 및 부품과 공장 창고의 부품이 포함된 작업장 및 구역을 적시에 공급합니다.

제품 조립 과정에서 조립된 단위의 상호운송.

목적과 적용 범위에 따라 다음과 같은 주요 유형의 차량이 사용됩니다.

철도 차량;

바퀴 달린 운송 수단 - 적재 작업의 기계화 수단을 갖춘 자동차 및 바퀴 달린 트랙터 자동차 및 전기 지게차, 자동차 및 전기 자동차;

전기 오버헤드 및 오버헤드 크레인;

컨베이어 운송 - 머리 위 하중 운반 및 추진 컨베이어, 모노레일 운송 시스템; 벨트, 플레이트, 롤러 및 기타 유형의 컨베이어를 기술 운송 수단으로 사용합니다.

차량 유형과 수량은 운송 물품의 양, 생산 유형, 차량의 기술적 특성 및 작동 모드에 따라 결정됩니다.

대규모 및 대량 생산을 위해서는 자동화 라인의 오버헤드 컨베이어 시스템과 롤러(벨트) 컨베이어가 널리 사용됩니다.

운송 시스템은 기술적인 부분과 병행하여 개발됩니다. 운송을 위한 기술 솔루션에 대한 정보는 관련 문서에서 제공됩니다.

부품, 조립품 및 부품 작업장 창고 공간의 필요성은 ONTP 01-96을 기반으로 한 보관 예비 표준에 따라 계산됩니다.

작업장 창고의 총 면적 계산은 표에 표시된 주요 작업자 1인당 기준에 따라 수행됩니다. .

	생산	생산직 근로자 1인당 표준면적, m2
		단일 및 소규모		생산 중간		대규모 및 대량 생산
		승용차	화물	승용차	화물	승용차	화물
비품 및 도구 보관실	총회
	하위 어셈블리
부자재 창고	총회
	하위 어셈블리	0,05

메모:고도로 자동화된 생산의 경우 표준 값은 1.3 계수로 허용될 수 있습니다.

4. 생산지

4.2. 기획 솔루션

계획 결정은 장비와 작업장의 구성, 채택된 기술 프로세스, 운송 기계화 수단을 갖춘 생산 장비에 따라 결정됩니다. 기술 및 운송 장비의 성공적인 상호 배치를 통해 화물 흐름의 효율적인 조직이 달성될 수 있습니다.

장비 치수는 사용된 장비에 대한 기술 데이터 시트 또는 기타 정보 자료를 기반으로 승인되며, "프로젝트" 단계에서는 아날로그를 기반으로 장비 치수가 승인될 수 있습니다.

통로 너비에 대한 표준은 표에 나와 있습니다. .

	차량	통로 폭, mm
	차량	일방 통행으로	양방향 교통에서
트렁크	바닥 장착형: 전동 트롤리, 전동 지게차		4500
	지게차, 자동차, 청소 기계 등		5500
작업장	모든 유형의 실외 전기 자동차	A * + 1400	2A + 1600
철도 입력	화물차	6000
보행자 통행			1400

* A는 화물(운송)의 너비, mm입니다.

메모:1. 차량, 수확 기계 및 기타를 위한 폭 5500mm의 주요 진입로는 적절한 정당성을 가지고 사용되어야 합니다.

건물의 벽과 기둥에서 진입로까지의 조립 장비 거리에 대한 표준

건물의 벽과 기둥에서 진입로까지의 용접 장비 거리에 대한 표준이 표에 나와 있습니다. .

장비 위치(거리)		지정	한쪽에 작업 공간		조립되는 제품 주변의 작업 영역
			조립된 장치의 치수, mm
			최대 1250∙750	최대 1250∙750		최대 2500∙1000
드라이브부터	앞쪽		1000	1000		1500
	후면
	측면			1000		1000
서로 상대적	머리 뒤쪽에		1000	1700
	뒷면			1000		1000
	측면		7500			1200 1200
	앞쪽		2000	2500		2500
벽과 기둥부터	앞쪽		1300	1500		1500
	후면
	측면

노트:1. 조립된 장치의 최대 크기는 장비 크기를 초과해서는 안 됩니다.

노트:1. 치수 "K"는 장비의 설계에 따라 결정되고, 크기 "D"는 조립된 제품(조립품)의 전체 치수에 따라 결정됩니다.

산업 건물 및 건물의 공간 계획 및 설계 솔루션은 폭발 및 화재 위험 범주에 따라 SNiP 2.01.02-85 "화재 표준", SNiP 2.09.02-85 "산업 건물"에 따라 수행되어야 합니다.

건물 및 건물의 범주는 건물 및 건물의 분류와 관련된 산업(부서) 기술 설계 표준 또는 폭발 및 화재 위험에 대한 범주를 설정하는 특별 목록에 따라 규정된 방식으로 승인되고 부재 시 승인되어야 합니다. 이 문서 중 러시아 내무부의 NPB 105-95 국가 소방청 또는 이를 대체하는 기타 표준에 따라 결정되어야 합니다.

작업장(지역)의 화재 안전은 생산의 화재 안전 분류 및 보장 문제에 대한 산업(부서) 기술 설계 표준의 화재 안전 요구 사항을 고려하여 GOST 12.1.004-85에 따라 보장되어야 합니다.

조립 작업장(지역)에는 GOST 12.4.009-83에 따라 소방 장비를 제공해야 합니다. 화재 위험이 있는 건물과 지역을 보호하기 위한 자동 소화 및 화재 경보 시스템은 자동 소화 및 화재 경보 장치를 갖춘 건물, 작업장 및 지역의 특수 산업(부서) 목록에 따라 제공되어야 합니다. 카테고리 D 및 D의 구내에서는 소방서와 직접 통신할 수 있는 전기 푸시 버튼 화재 감지기 또는 시내 및 시내 전화망의 전화기를 화재 통보 수단으로 사용할 수 있습니다.

연속 운송 시스템(컨베이어 등)의 통과를 위한 칸막이의 개방형 기술 개구부를 보호하기 위해 개구부 양쪽에 대류 워터 커튼을 설치해야 합니다.

화재 및 폭발 위험 증가와 관련된 기술 공정이 있는 구역은 별도의 공간에 위치해야 합니다. 이 경우 카테고리 A와 B의 건물은 외벽 근처에 위치해야 합니다. 이러한 구역이 프로세스 흐름에 따라 일반 생산 현장에 위치하는 경우(프로젝트의 기술적 부분에서 정당화되어야 함) 폭발 가능성과 화재 확산을 방지하기 위한 효과적인 보호 조치가 제공되어야 합니다. 화재 및 폭발 위험 요소가 작업자에게 미치는 영향(예: 장치 국소 흡입, 특수 챔버에서 폭발 및 화재 위험 작업 수행, 국소 소화 수단 사용 등)

사람들의 안전한 대피를 보장하고 소방차가 건물에 진입해야 할 경우 조종의 편의를 보장하기 위한 기술적 통로는 가능하다면 직선으로 설계되어야 합니다.

설치된 기술, 리프팅 및 운송 및 기타 장비, 계측 및 자동화 장치는 설계 시 PUE 요구 사항에 따라 폭발성 및 화재 구역 등급, 환경 특성을 충족해야 합니다.

생산 구역 및 건물의 환기 설계는 SNiP II-33 "난방, 환기 및 공조 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다. 디자인 표준'을 참조하세요.

작업장에 설치된 기술, 리프팅 및 운송 장비, 전기 네트워크, 계측, 자동화는 전기 설치 규칙(PUE)의 요구 사항을 충족해야 합니다.

특별한 기상 조건이 필요하지 않은 작업장 구역의 경우 GOST 12.1.005 -76 "작업 구역 공기"에 따라 온도 및 습도 조건을 선택해야 합니다. 일반적인 위생 및 위생 요구 사항."

산업 현장에서 옥타브 주파수 대역의 음압 레벨 dB, 사운드 레벨 및 등가 사운드 레벨 dB A는 위생 표준 번호 3223-85에 따라 허용되는 값을 초과해서는 안됩니다.

인간에게 영향을 미치는 소음으로부터 보호하려면 다음을 포함한 일련의 조치를 취해야 합니다.

소음 제어를 위한 기술적 수단(원인에서 장비 소음 감소 - 조인트의 마찰 표면에 강제 윤활 사용, 진동 지지대 설치 등)

시끄러운 장비 및 도구를 저소음 장비로 교체합니다.

공압 구동 장치 및 압축 공기 호스가 있는 수동 기계에 소음기 사용;

소음 방지에 관한 SNiP 및 디자이너 핸드북 장의 요구 사항에 따른 건설 및 음향 측정.

장비 및 도구의 소음 특성은 GOST 23941-79, GOST 12.2.030-83의 요구 사항을 충족해야 하며 "기술 장비의 소음 특성 카탈로그"에 따라 결정됩니다.

산업 시설(상점)의 영구 작업장에서 국부 진동의 진동 속도 m/s(또는 옥타브 주파수 대역의 진동 속도 레벨 dB)의 평균 제곱근 값은 허용 값을 초과해서는 안 됩니다. GOST 12.1.012-90에 따르면.

설계 문서에는 GOST 12.0.003-74에 따라 관련 기술 프로세스 및 근로자 신체에 미치는 영향을 방지하기 위한 특정 조치를 구현하는 동안 발생할 수 있는 위험하고 유해한 생산 요소가 포함되어야 합니다.

6. 기초 및 부자재의 소비

부드러운 소재는 시트 및 차체 내부 트림 요소(캐빈) 생산을 위한 조립 생산의 주요 소재로 사용됩니다.

이러한 자재는 도면의 크기에 따라 롤 형태로 입고되고 사전 절단되므로 이러한 자재의 소비량은 생산 프로그램과 제품 도면에 따라 결정됩니다.

개별 유형의 자동차에 대한 조립 생산시 기본 자재 비용의 집계 계산 데이터가 표에 나와 있습니다. .

	제품당 소비량, kg
	승용차	화물	버스를	트레일러, 세미트레일러
	1,9 - 2,3	1,5 - 1,9	9,5 - 11,4
	1,0 - 1,2	0,4 - 0,7	1,7 - 2,0
4. 직물 소재	1,5 - 1,6	0,5 - 0,8	3,8 - 4,6
	3,7 - 4,1	1,5 - 1,8	7,5 - 9,0	1,0 - 1,5

조립 생산의 보조 재료에는 윤활제 및 냉각제, 세척 재료, 특수 매스틱 등이 포함됩니다. 보조 재료의 소비는 장비 단위당 특정 표준 VSN IV-12-1-91에 따라 가치 측면에서 총계 측면에서 결정됩니다.

7. 에너지 소비

압축 공기 소비율과 집계 계산을 위한 활용 계수가 표에 나와 있습니다. .

	압축 공기의 작동 압력, MPa	장비 단위당 공칭 자유 공기 흐름, m 3 /h	이용률
공압장치(클램핑, 지그 등)	0,5 - 0,6	3 - 5	0,85
공압 프레스	-»-	5 - 10	0,75
공압 리프트	-»-	4 - 7
세탁기	-»-	10 - 15
단일 스핀들 공압 공구	-»-	24 - 36

노트:1. 압축 공기의 오염 등급은 GOST 17433-72에 따라 선택해야 합니다.

		2 - 3	4 - 6	7 - 8	9 - 10	11 - 15	16 - 20	21 - 30	31 - 50	51 - 200
동시성 인자				0,75		0,65		0,55		0,45 - 0,4

집계된 계산을 위한 물 소비율은 표에 나와 있습니다. .

	제품당 물 소비량, l
누출 테스트 챔버
차체
트럭 캐빈
버스 차체
세척 및 브러싱 설비
승용차
트럭
버스를

8. 건설 솔루션 개발을 위한 데이터

일반궤도 철도 차량의 게이트 크기는 최소 높이 5.4m, 너비 4.8m 이상이어야 합니다.

다른 유형의 지상 운송의 경우 차량 치수가 최소 높이 0.2m, 너비 0.6m의 치수(적재 상태)를 초과하는 표준 게이트 설계를 채택해야 합니다.

철도를 통한 진입은 적절한 정당성이 있는 예외적인 경우에 허용됩니다.

표준화된 경간의 치수와 단층 건물의 리프팅 차량의 하중 운반 능력이 표에 나와 있습니다. .

	열 간격(중간)	덮개 구조물 바닥까지의 높이	크레인 레일 헤드까지의 높이
	열 간격(중간)	덮개 구조물 바닥까지의 높이	크레인 레일 헤드까지의 높이	이름	부하 용량, kN
	6; 12	6,0; 7,2; 8,4; 9,6		오버헤드 크레인	5 - 50
	6; 12	8,4; 9,6; 10,8		오버헤드 크레인	5 - 50
2430	6; 12	10,8; 12,0; 14,4	8,15; 9,35; 11,35	오버헤드 크레인	150/30 200/50	위층 기둥 그리드, m	바닥 높이	리프팅 및 운송 차량
이름	부하 용량, kN					위층 기둥 그리드, m	바닥 높이
6∙6	18∙6; 24∙6; 24∙12	4,8; 6,0; 7,2; 8,4	오버헤드 크레인	5 - 50
12∙6	24∙6; 24∙12	6,0; 7,2; 8,4; 9,6; 10,8	오버헤드 크레인, 오버헤드 컨베이어
기계적 스트레스에 대한 저항	반짝임 없음	내연성	전기 전도성(정전기 방지)	이음매 없음	내유성	유기 용매에 대한 내성	먼지가 없는(먼지 제거)
조립 작업장 지역:
하위 조립, 일반 설치, 테스트
유압 및 연료 장비									습식 청소가 가능한 매끄러운 코팅
전기 설비 및 벽지 재봉
진입로

노트:1. "+" 기호는 충족이 필요한 요구사항을 나타냅니다.

특별 요구 사항

조립 공장을 설계할 때 제품 제조 기술 프로세스의 특성으로 인한 특별한 요구 사항을 고려해야 합니다.

특별 요구사항에는 다음을 보장하는 요구사항이 포함됩니다.

온도 및 습도 조건, 온도 조절실의 청결도 및 공기 이동 속도;

허용되는 음압 수준.

온도 조건에 대한 요구 사항은 표에 나와 있습니다. .

메모:외부에서 항열실로 들어가는 부품, 부품, 도구 및 기타 제품은 적절한 창고 또는 보관 장소에서 실내 온도에 도달할 때까지 보관됩니다.

공기 습도 요구 사항

온도 제어실에서는 GOST 8.050-73 "선형 및 각도 측정을 수행하기 위한 정상 조건"에 따라 상대 습도 50 ± 10%를 유지해야 합니다.

공기 순도 요구 사항소음 수준 및 등가 소음 수준, dB

1000

2000

4000

8000

정밀 집회실 및 구역

생산 현장 및 기업 영역의 영구 작업장 및 작업 영역

메모:허용되는 음압 수준을 초과하는 경우 위생 기준 내에서 음압 수준을 보장하기 위한 조치를 취해야 합니다.

9. 환경 보호 및 폐기물 처리

생산 과정에서 유해 물질 배출로 인해 환경(공기, 토양, 수역)이 오염되어서는 안 됩니다.

기본적인 환경 보호 조치에는 다음이 포함되어야 합니다.

생산 중 유해 물질을 덜 유해한 물질로 대체;

첨단 생산 기술(자동화)을 적용하여 유해 물질과의 인간 접촉을 제거합니다.

대기로 방출되기 전에 후속 정화를 통해 방출된 유해 가스 물질(작동 중인 엔진의 배기 가스)을 제거할 가능성;

폐수 처리장의 오염 물질로부터 산업 폐수를 정화합니다.

고형 폐기물의 특성 및 분류

조립산업에서는 인조가죽, 필름, 고무 및 기타 자재의 폐기물이 일정량 발생합니다. 발생된 폐기물의 질적 특성은 표와 같습니다. .

	폐기물 발생	폐기물의 특성
	폐기물 발생	상태	치수, mm	인간에게 노출될 위험	가연성
1. 인조가죽		부드러운	길이 - 50 - 1000; 두께 1 - 3	낮은 위험	난연제
2. 롤필름	-»-	-»-	길이 - 50 - 1000; 두께 0.3 - 1	-»-	-»-
3. 고무제품(개스킷, 씰 등)	트리밍, 불량품	딱딱하고 부드러운	최대 500∙500; 두께 최대 5개	-»-	-»-
4. 고무직물제품	트리밍, 조각, 스트립 등	부드러운	길이 - 50 - 1000; 두께 0.5 - 3	-»-	가연성
5. 섬유 함유 재료 및 제품:
5.1. 실내 장식품 직물	-»-	-»-	길이 - 50 - 1000; 두께 0.5 - 1	-»-	-»-
5.2. 닦는 천	중고 넝마	-»-		-»-	-»-
5.3. 전문가. 옷감		-»-		-»-	-»-

생산폐기물량

폐기물의 양은 생산 유형(자동차, 트럭, 버스 등), 제품 모델 및 생산량에 따라 특정 설계 중에 결정됩니다. 발생되는 폐기물의 양은 원칙적으로 제품 재료 소비량의 4~6%를 초과해서는 안 됩니다.

개별 차량 유형에 대한 조립 생산 폐기물의 집계 계산 데이터는 표에 나와 있습니다. .

	1000개 품목당 폐기물 양, kg
	승용차	화물	버스를	트레일러, 세미트레일러
1. 인조가죽(탄성가죽, 비닐인조가죽 등)	100 - 120	80 - 100	500 - 600
2. 필름(폴리염화비닐, 폴리염화비닐 등)	200 - 220	2 - 3	4 - 5
4. 직물 소재	150 - 160	3 - 4	200 - 300
5. 고무 함유 재료	180 - 200	40 - 50	50 - 60	4 - 6

2차 원자재 수집 및 조달 작업 수행을 위한 조직 및 절차

폐가죽, 필름 등의 수거는 조립 생산에 사용되는 자재의 종류와 등급에 따라 적절한 용기에 담아 작업장에서 수행됩니다. 폐기물 수집 및 보관에는 표준화된 규격의 재사용 가능한 일반 식물 컨테이너를 사용할 수 있어 화물의 안전이 보장됩니다. 또한 종이 및 천 가방은 물론 상자 및 기타 특수 품목도 사용할 수 있습니다. 컨테이너

수집된 폐기물은 이후 처리 또는 폐기됩니다.

사용에 대한 보증 부인
이 텍스트는 정보 제공의 목적으로만 제공되며 최신 내용이 아닐 수도 있습니다.
인쇄본은 현재 날짜를 기준으로 완전히 업데이트되었습니다.

ONTP 14-93

기술 설계 표준
기계공학 기업,
기기 공학 및 금속 가공
(ONTP-14-93의 수정)

기계 조립 상점

공작 기계, 도구 및 기계 제작 공장 설계 연구소 JSC Giprostanok에서 개발

A.A. 연구소 총책임자 Chernyshev, 주제 리더 A.S. 류바빈

JSC "Institute Giprostanok"에서 소개

Roskommash에 의해 승인됨

교체 중

이러한 표준이 발효됨에 따라 "기계 공학, 장비 제조 및 금속 가공 기업의 기술 설계에 대한 전체 연합 표준"이 무효화됩니다. 기계 및 조립 공장 ONTP-14-86.”

1. 일반 조항

여기서 Q р

T는 기계의 연간 생산량에 대한 기계적 처리의 복잡성입니다. 시간;

생산 라인의 장비 수는 다음 공식을 사용하여 운영상 계산됩니다.

여기서 t PC. - 한 번의 작업에 대한 조각 시간, 최소.

τ - 라인에서 부품 방출 주기, 최소

여기서 F e는 장비의 연간 유효 작동 시간, h입니다.

N - 연간 부품 프로그램(공백), PC.

자동 라인 수는 라인 생산성을 기준으로 다음 공식에 따라 계산됩니다.

여기서 Q р

P - 연간 처리되는 부품 수(일 또는 시간), 개;

g - 연간 자동 라인 생산성(일 또는 시간), PC.

총 수량에 대한 백분율로 기술 요구에 따라 계산 없이 허용되는 장비의 양이 표에 나와 있습니다..

퍼센트

최대 5개

2. 대규모 및 대량 생산

10까지

	기계 그룹	특성, mm
	선반 회전식	공작물 직경 3150 이상
	선회	베드 위 공작물의 직경 1250 이상
	로보투니	가공품 직경 2000 이상
	롤 터닝	가공된 롤 직경 1000 이상
	크랭크샤프트의 크랭크핀 가공을 위한 회전 캘리퍼와 고정 공작물이 있는 선반	링 내강 직경 1250 이상
	방사형 드릴링	드릴링 직경 80 이상
	수평 보링	스핀들 직경 160 이상
	지루함을 조정하다	테이블 1000의 작업 표면∙1600 이상
	깊은 드릴링 및 보링 머신	드릴링(보링) 길이 3000 이상
	원통형 및 롤 그라인더	장착부 직경 560 이상
	유성 스핀들 회전이 가능한 내부 그라인더	연삭 구멍 직경 800 이상
	캐러셀 그라인더	테이블 직경 1600 이상
	종 방향 회전	테이블 크기 1250 ∙ 4000 이상
	원통형 휠용 기어 호빙 머신	가공된 휠의 직경은 2000 이상입니다.
	샤프트와 일체형으로 제작된 휠용 기어 호빙 머신	가공된 휠의 직경 길이 500∙ 3000
	기어 성형	가공된 휠의 직경은 1250 이상입니다.
	원통형 휠용 기어 그라인더	휠 직경 800 이상
	베벨 휠용 기어 그라인더	휠 직경 800 이상
	스퍼 휠용 기어 커터
	원형(나선형) 톱니가 있는 베벨 휠용 기어 커터	가공 휠 직경 800 이상
	종방향 밀링	테이블 1250의 작업 표면 치수∙ 4000 이상
	윤곽 및 체적 복사를 위한 카피밀링 기계	테이블 1000의 작업 표면 치수∙ 2000 이상
	세로 기획	테이블 2000의 작업 표면 치수∙ 6300 이상
	그림	정격 견인력 80 t(800 kn) 이상
	"머시닝 센터" 유형의 수치 제어 기능이 있는 기계	모든 사이즈
	CNC 기계의 자동화된 섹션	모든 사이즈
	단일 설치로 처리할 수 있는 처리 단지	모든 사이즈
	자동 회전 및 회전 컨베이어 라인	모든 사이즈

여기서 Q р - 예상 장비량;

T - 연간 생산의 노동 강도, 사람. 시간;

P l - 평균 작업 밀도;

F e - 장비의 연간 유효 작동 시간, 시간.

여기서 Q р - 예상 장비량;

t PC. - 하나의 유닛, 세트, 제품, 분의 조립 작업을 위한 조각 시간;

τ - 라인의 단위, 세트, 제품 출시 주기, 최소

생산 라인의 총 장비 수량은 작업에 허용되는 장비 수량을 합산하여 결정됩니다.

생산(자동화) 조립 라인 수는 다음 공식을 사용하여 라인 생산성을 기준으로 계산됩니다.

여기서 Q р - 예상 라인 수;

P - 연간(일 또는 시간) 조립되는 단위(세트) 수, 개;

g - 연간 생산(자동) 라인 생산성(일 또는 시간), 개;

생산 라인의 단위(세트, 제품) 출시 주기는 조립품에서 인접한 두 조립 제품이 출시되는 사이의 시간 간격입니다.

릴리스 스트로크는 공식에 의해 결정됩니다

여기서 F e는 장비의 연간 유효 작동 시간입니다.

N - 연간 단위 프로그램(세트, 제품), PC.

총 수량에 대한 백분율로 기술 요구에 따라 계산 없이 허용되는 장비의 양이 표에 나와 있습니다..

퍼센트

1. 단일, 소규모, 중규모

최대 5개

2. 대규모 및 대량 생산

10까지

메모. 주어진 가치는 기업의 관행을 기반으로 합니다.

여기서 Q р - 예상 일자리 수

T - 연간 생산량, 사람을 조립하는 노동 강도. 시간;

F e - 효과적인 연간 직장 기금, 시간;

P l - 평균 작업 밀도(한 직장에서 동시에 일하는 근로자 수). 조립 유형별 평균 작업 밀도의 대략적인 값이 표에 나와 있습니다. .

	제품의 전체 크기, 무게, 복잡도에 따른 평균 작업 밀도의 대략적인 값
	노드			제품
	막심. 치수 최대 mm			막심. 최대 t의 무게
	작은 500	평균 1300	대형 세인트 1500	작은 3	평균 10	대형 세인트 10
1. 유닛 조립		1,1 - 1,3	1,4 - 2,0
2. 일반 설치
공작기계				1,0 - 1,5	1,6 - 2,0	2,1 - 3,0
자동 라인:
최대 10개 항목					1,5 - 2,0
성. 10~20일					2,1 - 4,0
성. 20일					4,1 - 6,0
3. 라인 조립			1 - 2

메모. 독점 장비의 평균 작업 밀도 값은 각 경우에 구체적으로 결정됩니다.

총회에서 조립 장소(스탠드)의 처리량 - 한 작업장(스탠드)에서 연간 조립되는 제품 수는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 P sp는 조립 현장(스탠드)의 처리량입니다.

F e - 집회 현장(스탠드)의 유효 연간 시간 기금, 시간;

T sb - 제품 조립, 사람의 노동 강도. 시간.;

C - 제품 조립주기, 시간;

P l - 표의 평균 밀도. .

여기서 Qp - 컨베이어에서 허용되는 작업(위치) 수;

내가 1 - 구동 스테이션의 길이, m;

내가 2 - 인장 스테이션의 길이, m;

내가 1 + 내가 2 - 수직으로 닫힌 컨베이어의 경우 0.5 이내로 허용됩니다.∙ 1.2m; 수평 폐쇄의 경우 - 1.5 이내∙ 2.0m;

바닥에서 제어되는 단일 대들보 크레인 및 호이스트의 메커니즘과 전기 장비를 서비스하려면 고정 수리 플랫폼이 제공되어야 합니다. 리프팅 및 운송 장비를 건물 구조 및 장비에 접근하는 표준은 그림 1에 나와 있습니다. .

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ONTP 14-93

기술 설계 표준

기계공학 기업,

기기 공학 및 금속 가공

(ONTP-14-93의 수정)

기계 조립 상점

공작 기계, 도구 및 기계 제작 공장 설계 연구소 JSC Giprostanok에서 개발

연구소 소장 A.A. Chernyshev, 주제 A.S. Lyubavin 책임자

JSC "Institute Giprostanok"에서 소개

Roskommash에 의해 승인됨

ONTP-14-86__ 대신

민스탄코프롬

이러한 표준이 발효됨에 따라 "기계 공학, 도구 제작 및 금속 가공 기업의 기술 설계에 대한 전체 연합 표준. 기계 및 조립 공장 ONTP-14-86"이 무효화됩니다.

1. 일반 조항

1.1. 이 표준은 소유권 형태에 관계없이 기계 엔지니어링, 장비 제작 및 금속 가공 기업의 새로 건설, 재건축, 확장 및 기술적으로 재구축된 가공 및 조립 공장의 설계에 사용하기 위한 것입니다.

1.2. 이 표준은 연속 생산을 고려하여 기계 엔지니어링, 장비 제작 및 금속 가공 기업 설계에서 축적된 경험을 요약하고 설계의 모든 단계에서 자료를 안내합니다.

1.3. 가공 및 조립 공장을 설계할 때 시장 상황의 새로운 비즈니스 원칙을 고려하는 것은 고객이 기업을 위한 설계 할당에 반영해야 합니다.

1.4. 장비 수리 영역, 도구 부서, 도장, 열, 전기 도금, 수은 장치 및 전자 제품 생산, 전기 제품, 장치의 전기 설치 및 완제품(조립품)의 강도 및 견고성 테스트 영역은 관련 기술 설계 표준에 따라 설계되었습니다. 부서별 자료 관리.

1.5. 가공 및 조립 공장을 설계할 때 이러한 표준 외에도 현행 건축 법규 및 규정은 물론 안전 규칙, 위생 규칙 및 기타 규제 문서도 따라야 합니다.

1.6. GOST 26228-90에 해당하는 유연한 생산 시스템(GPS)의 기본 개념에 대한 용어는 부록 A에 나와 있습니다.

1.7. 기술 장비와 가공 및 조립 공장의 배치 계획에 사용되는 기호, 표시, 치수 등은 다음을 준수해야 합니다.

GOST 21.105-79 SPDS;

GOST 21.107-78 SPDS;

GOST 21.101-79 SPDS;

GOST 2.428-84 ESKD;

GOST 21.110-82 SPDS;

GOST 21.112-87 SPDS.

2. 장비 수량 계산

2.1. 가공공장

강제 리듬으로 작동하지 않는 장비의 양은 다음 공식을 사용하여 표준 크기별로 계산됩니다.

연간 생산의 기계 가공 노동 강도, 기계 시간;

생산 라인의 장비 수는 다음 공식을 사용하여 운영상 계산됩니다.

한 작업의 조각 시간은 어디에 있습니까?

라인에서 부품 방출 주기, 최소.

장비의 연간 유효 작동 시간은 어디에 있습니까?

연간 부품 프로그램(공백), PC.

자동 라인 수는 라인 생산성을 기준으로 다음 공식에 따라 계산됩니다.

연간(일 또는 시간) 처리되는 부품 수, 개;

연간(일 또는 시간) 자동 라인 생산성, PC.

총 수량에 대한 백분율로 기술 요구에 따라 계산 없이 허용되는 장비의 양은 표 1에 나와 있습니다.

1 번 테이블

2.2. 무겁고 독특한 금속 절단 기계 목록은 표 2에 나와 있습니다.

표 2

	기계 그룹	특성, mm
	선반 회전식	공작물 직경 3150 이상
	선회	베드 위 공작물의 직경 1250 이상
	로보투니	가공품 직경 2000 이상
	롤 터닝	가공된 롤 직경 1000 이상
	크랭크샤프트의 크랭크핀 가공을 위한 회전 캘리퍼와 고정 공작물이 있는 선반	링 내강 직경 1250 이상
	방사형 드릴링	드릴링 직경 80 이상
	수평 보링	스핀들 직경 160 이상
	지루함을 조정하다	테이블 작업면 1000x1600 이상
	깊은 드릴링 및 보링 머신	드릴링(보링) 길이 3000 이상
	원통형 및 롤 그라인더	장착부 직경 560 이상
	유성 스핀들 회전이 가능한 내부 그라인더	연삭 구멍 직경 800 이상
	캐러셀 그라인더	테이블 직경 1600 이상
	종 방향 회전	테이블 크기 1250x4000 이상
	원통형 휠용 기어 호빙 머신	가공된 휠의 직경은 2000 이상입니다.
	샤프트와 일체형으로 제작된 휠용 기어 호빙 머신	가공된 휠의 직경 길이 500x3000
	기어 성형	가공된 휠의 직경은 1250 이상입니다.
	원통형 휠용 기어 그라인더	휠 직경 800 이상
	베벨 휠용 기어 그라인더	휠 직경 800 이상
	스퍼 휠용 기어 커터
	원형(나선형) 톱니가 있는 베벨 휠용 기어 커터	가공 휠 직경 800 이상
	종방향 밀링	테이블 작업 표면의 크기 1250x4000 이상
	윤곽 및 체적 복사를 위한 카피밀링 기계	테이블 작업 표면의 크기 1000x2000 이상
	세로 기획	테이블 작업 표면 크기 2000x6300 이상
	그림	정격 견인력 80 t(800 kn) 이상
	"머시닝 센터" 유형의 수치 제어 기능이 있는 기계	모든 사이즈
	CNC 기계의 자동화된 섹션	모든 사이즈
	단일 설치로 처리할 수 있는 처리 단지	모든 사이즈
	자동 회전 및 회전 컨베이어 라인	모든 사이즈

2.3. 조립 상점

2.3.1. 장비 계산

2.3.1.1. 고정식 조립

배관 및 조립 작업(조립 및 테스트 스탠드) 서비스를 위한 장비 수량 계산은 공식에 따라 수행됩니다.

예상되는 장비의 양은 어디에 있습니까?

연간 생산의 노동 강도, 인력/시간;

평균 작업 밀도;

장비의 연간 유효 작동 시간, 시간.

________________

* 수식의 번호는 원본과 일치합니다. - "CODE"를 참고하세요.

2.3.1.2. 라인(자동) 조립

생산 라인의 장비 수량은 공식을 사용하여 단계별로 직접 계산됩니다.

예상되는 장비의 양은 어디에 있습니까?

하나의 단위, 세트, 제품, 분의 조립 작업을 위한 조각 시간;

라인의 단위, 세트, 제품 출시 주기, 최소

생산 라인의 총 장비 수량은 작업에 허용되는 장비 수량을 합산하여 결정됩니다.

생산(자동화) 조립 라인 수는 다음 공식을 사용하여 라인 생산성을 기준으로 계산됩니다.

예상 줄 수는 어디에 있습니까?

연간(일 또는 시간)당 조립된 장치(세트) 수, 개;

연간(일 또는 시간) 생산(자동) 라인의 생산성(개);

생산 라인의 단위(세트, 제품) 출시 주기는 조립품에서 인접한 두 조립 제품이 출시되는 사이의 시간 간격입니다.

릴리스 스트로크는 공식에 의해 결정됩니다

장비의 연간 유효 작동 시간은 어디입니까?

연간 단위 프로그램(키트, 제품), PC.

총 수량에 대한 백분율로 기술 요구에 따라 계산 없이 허용되는 장비의 양은 표 3에 나와 있습니다.

표 3

메모. 주어진 가치는 기업의 관행을 기반으로 합니다.

2.3.2. 작업장 계산 (작업대, 조립 테이블)

2.3.2.1. 고정식 조립

고정식 장치 및 제품의 일반 조립의 경우 작업장 수는 다음 공식에 따라 결정됩니다.

연간 생산량을 조립하는 노동 강도, 인력/시간

효과적인 연간 직장 기금, 시간

평균 작업 밀도(한 직장에서 동시에 일하는 근로자 수)입니다. 조립 유형별 평균 작업 밀도의 대략적인 값은 표 4에 나와 있습니다.

표 4

	제품의 전체 크기, 무게, 복잡도에 따른 평균 작업 밀도의 대략적인 값
조립 유형
	막심. 치수 최대 mm			막심. 최대 t의 무게
	작은 500	평균 1300	대형 세인트 1500		평균 10	대형 세인트 10
1. 유닛 조립
2. 일반 설치

자동 라인:
최대 10개 항목
성. 10~20일
성. 20일
3. 라인 조립

메모. 독점 장비의 평균 작업 밀도 값은 각 경우에 구체적으로 결정됩니다.

총회에서 조립 장소(스탠드)의 처리량 - 한 작업장(스탠드)에서 연간 조립되는 제품 수는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

조립장(스탠드) 수용인원은 어디입니까?

집회 장소(스탠드)의 연간 유효 시간 기금, 시간;

제품 조립 노동 강도, 인시간

제품 조립주기, 시간;

표 4의 평균 밀도.

2.3.2.2. 라인(자동) 조립

모바일 흐름 조립은 다양한 유형의 운송 장치에서 수행되는 반면, 제품 공급(컨베이어 이동)은 한 작업장에서 다른 작업장으로 연속적이거나 주기적일 수 있습니다.

연속 공급을 사용하면 작업자는 컨베이어가 이동하는 동안(제품이 작업장 영역을 통과하는 동안) 작업을 수행하고 컨베이어의 속도는 작업자가 작업을 수행하는 데 필요한 시간과 일치해야 합니다. 배기 행정의 크기.

주기적으로 제품을 공급하는 경우 컨베이어가 정지된 상태에서 작업자가 작업을 수행하며, 정지시간은 각 작업장에서 작업을 수행하는 데 소요되는 시간에 해당합니다. 따라서 컨베이어가 정지하는 기간과 조립된 제품을 한 작업장에서 다른 작업장으로(한 스테이션에서 다른 스테이션으로) 이동하는 시간은 전체적으로 릴리스 주기의 값과 일치해야 합니다.

작업(직위) 수는 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

예상 일자리 수는 어디에 있습니까?

제품(조립)조립 노동강도, 인력/시간

제품 또는 어셈블리의 조립 주기, 분.

표 4의 평균 작업 밀도;

생산라인 각 작업장(직위)()의 가동률

특정 작업장에서 조립 작업의 노동 강도(인원/시간)는 어디에 있습니까?

조립생산라인 가동률.

조립 라인의 작업(위치) 수는 어디에 있습니까?

허용되는 작업 수:

여기서 허용되는 컨베이어 작업 수는 컨베이어 조립 프로세스가 분할되는 작업 수에 15 25 예비 및 제어 장소를 더한 것과 같습니다.

컨베이어(조립 라인)의 길이는 다음과 같습니다.

컨베이어에서 허용되는 작업(위치) 수는 어디에 있습니까?

드라이브 스테이션 길이, m;

인장 스테이션 길이, m;

수직으로 닫힌 컨베이어의 경우 0.5 - 1.2m 범위 내에서 허용됩니다. 수평 폐쇄의 경우 - 1.5-2.0m 이내;

직장 (직위)의 길이, m은 다음과 같습니다.

컨베이어에 조립된 제품의 길이는 어디입니까? m;

컨베이어에서 조립된 두 제품 사이의 간격, m.

2.4. 리프팅 차량 수 계산

2.4.1. 크레인(기술적 목적)

탭 수는 공식에 의해 결정됩니다

교대 당 크레인 작업 수는 어디에 있습니까?

크레인 1회 작동에 대한 평균 시간, 최소

교대 기간,

크레인 가동 중단 시간을 고려한 계수

1.1은 여러 작업을 결합할 때 사이클 시간 단축을 고려한 계수입니다.

교대당 크레인 작업 횟수는 현장에서 운송되는 물품의 질량에 따라 공식에 따라 결정됩니다.

그리고 현장에서 이동된 화물 단위 수에 따라

현장에서 운송되는 연간 프로그램의 화물 질량은 어디에 있습니까?

부하(제품, 부품, 단위 등)당 평균 크레인 작업 횟수

연간 근무일수

일일 근무 교대 횟수

한 번의 작업으로 크레인으로 이동한 화물 단위의 평균 중량, t;

연간 프로그램당 현장에서 운송되는 상품 수, 개;

한 번의 작업으로 크레인이 이동하는 평균 하중 수(개)

한 번의 크레인 작동에 대한 평균 시간은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

한 번의 작업에 대해 양쪽 끝에서 크레인의 평균 이동 길이, m;

크레인 이동의 평균 속도, m/min;

크레인 한 대가 각각 적재 및 하역 작업을 수행하는 데 소요되는 평균 시간은 최소입니다.

확대 계산에서 작업장의 크레인 수는 최대 75m의 크레인 한 대를 서비스하는 조건과 경간 길이에 따라 결정됩니다. 경간 길이가 75m의 배수가 아닌 경우 크레인 수는 반올림됩니다. 정수.

2.4.2. 리프팅 및 운반 장비를 건물 구조 및 장비에 접근하기 위한 표준입니다. 수리 및 착륙장 건설, 크레인 정비 구역

제어실이 있는 오버헤드 및 이동식 집 크레인의 경우 고정 사다리가 있는 착륙 플랫폼을 제공해야 합니다.

바닥에서 제어되는 단일 대들보 크레인 및 호이스트의 메커니즘과 전기 장비를 서비스하려면 고정 수리 플랫폼이 제공되어야 합니다. 리프팅 및 운송 장비를 건물 구조 및 장비에 접근하는 표준은 그림 1에 나와 있습니다.

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로스코마쉬

기계 공학, 기기 제작 및 금속 가공 기업의 기술 설계에 대한 표준입니다.

수리 및 기계 상점

도입일 1994-04-01

공작 기계, 도구 및 기계 제작 공장 설계 연구소 JSC Giprostanok에서 개발

Giprostanok JSC에서 소개

이 규범이 발효되면 다음 사항이 무효화됩니다.

"기계 엔지니어링, 도구 제작 및 금속 가공 기업의 기술 설계에 대한 전체 연합 표준. 기계 수리점 ONTP 09-85."

1. 일반 조항

2. 근로시간 및 시간자금

3. 기업 전반에 걸쳐 장비의 총 수리 복잡성 결정

4. 공장 수리시설의 주요기계 총수 기준

5. RMC의 기계 유형별 주요 금속 절단 장비 분포. 최소한의 기본 기계 세트로 구성됩니다. 보조장비 구성

6. 장비 수리 구역의 주요 금속 절단 및 보조 장비 구성

7. 연간 재료 소비 규범

8. RMC 및 URO의 주요 장비 단위당 총 면적 규범

9. 장비 배치 기준

10. 하역 작업의 창고 및 기계화 조직

11. 프로젝트 관련 부분 개발을 위한 업무 요구사항

12. 서비스 인력 수 계산 기준

13. 가동률, 다중 기계 유지 보수 및 장비 교체율

14. 산업 안전 요건, 산업 위생, 폭발 및 화재 안전에 대한 기본 요건 및 조치

15. 환경 보호

16. RMC를 위한 통합 기술 및 경제 지표

17. 과학적인 노동 조직

1. 일반 조항

1.1. "기계 공학, 도구 제작 및 금속 가공 기업의 기술 설계에 대한 규범. 기계 수리점"은 프로젝트의 특수 부분(건축, 건설, 배관, 기계화)에 대한 과제를 발행하여 프로젝트의 기술 부분을 개발하기 위한 것입니다. , 전기 등) 모든 형태의 소유권을 가진 기계 공학 기업의 생산 및 보조 건물의 장비 수리 영역뿐만 아니라 새로 건설, 재건축, 확장 및 기술적으로 재구축된 작업장 설계의 모든 단계: 국가, 공동 -주식 회사, 협동조합 및 민간 기업. 수리점 및 구역에 대한 프로젝트를 개발할 때 첨단 수리 방법, 첨단 기술 장비 사용, 생산 공간의 합리적 사용, 자재 및 에너지 자원 절약, 기술적으로 가능한 환경 오염 감소 등을 고려해야 합니다.

기계 수리점 및 구역을 설계할 때 현재 SNiP, GOST, 안전 규칙, 위생 규칙, "금속 및 목공 장비의 유지 관리 및 수리를 위한 표준 시스템"(Machine Building, Moscow 1988) 및 기타 규제 문서를 따라야 합니다.

1.2. 기계 공학, 장비 제작 및 금속 가공 기업의 장비 수리를 목적으로 하는 모든 형태의 소유권을 가진 신규 건설, 재건축, 기술 재구축 전문 수리 공장의 설계는 현행 "모든- 기계 공학, 장비 제작 및 금속 가공 기업의 기술 설계에 대한 러시아 표준 기계 가공 및 조립 공장"

1.3. 기계 수리점은 다음 작업을 수행하도록 설계되었습니다.

작업장에 설치된 장비의 예비 부품, 부품 및 교체 부품과 기계화 및 자동화 수단의 생산

장비의 주요 및 중간 수리 수행

개별 구성 요소 및 장비 시스템의 상태에 대한 일상적인 수리, 검사 및 기술 진단 수행

장비 현대화 작업을 수행합니다.

이 표준은 공장, 전문 기업 및 장비 제조업체 협회로부터 여분의 빠른 마모 구성 요소 및 부품을 확보할 가능성을 고려합니다.

독점(고유) 정밀 장비 및 특수 장비의 수리 및 유지보수는 다음과 같이 수행되어야 합니다.

위 장비의 제조업체는 서비스 기술 포인트를 생성합니다.

전문 기업 및 워크샵.

1.4. 이 표준은 기계 수리점의 기계 및 배관 부분을 설계하는 절차를 설정합니다.

열처리, 금속 코팅, 도장, 수리가 필요한 단조품 및 주조품 생산은 일반적으로 작업장과 주요 생산 영역에서 수행됩니다.

총 장비 수리 복잡성이 100,000RU를 초과하는 공장에서 위의 작업이 기업 내에서 수행되지 않는 경우 지정된 작업은 기계 수리 공장에서 수행됩니다. 이 경우 열, 단조, 도장 등의 설계는 관련 기술설계기준에 따라 이루어져야 한다. 이러한 표준은 해당 영역의 프로그램을 결정하기 위한 데이터를 제공합니다.

비표준 장비의 생산, 기계화 및 생산 자동화 수단, 조직 장비, 전기 장비 수리, 화력 장비 및 파이프라인은 해당 전문 작업장에서 수행됩니다.

1.5. 기업의 기계 수리점은 일반적으로 다음 섹션으로 구성됩니다.

기업의 수리 시설에는 다음이 포함됩니다.

기업의 생산 및 보조 건물(블록)의 장비 수리 영역

장비용 예비 부품 창고.

1.6. 개정된 표준은 "금속 및 목공 장비의 유지 보수 및 수리를 위한 표준 시스템"(M. Mashinostroenie, 1988)을 기반으로 합니다.

2. 근무형태 및 시간자금

2.1. 기계 수리점과 장비 수리 구역의 운영 모드는 2교대로 가정됩니다. 장비 및 근로자를 위한 효과적인 연간 운영 시간 기금은 "기계 공학, 기구 제작 및 금속 가공 기업을 위한 기술 설계 표준. 장비 및 근로자를 위한 운영 시간 기금"에 따라 채택됩니다.

3. 기업 전반에 걸쳐 장비의 총 수리 복잡성 결정

3.1. 기업의 기계 수리 시설 설계의 기본은 장비(REp)의 전체 수리 복잡성입니다. 기계 수리 시설 설계 작업 양식은 표 1에 나와 있습니다.

1 번 테이블

3.2. 생산별 장비 수리 복잡성은 다음과 같이 결정되어야 합니다.

특정 장비 모델의 수리 복잡성 표에 따라 "금속 및 목공 장비의 유지 보수 및 수리를위한 일반적인 시스템 (M. Mechanical)"표에 수리 복잡성에 대한 데이터가없는 장비 모델에 대한 경험적 공식을 사용합니다. 공학, 1988);

업계 규정에 따라;

재건 또는 기술 재장비를 수행하는 공장의 OGM 데이터에 따르면.

3.3. 수리할 장비의 예상 금액에는 기업의 작업장, 지역 및 서비스의 생산 및 보조 기술 및 취급 장비가 포함됩니다.

3.4. 장비의 일반 설계 수리 복잡성 ( RE p)는 표 2에 따라 주요 금속 절단기의 수를 결정하는 데 사용되며 다음 공식에 의해 결정됩니다.

RE p = RE K1 K2

어디: 답장- 장비의 최종 수리 복잡성(표 1에 따름)

에게 1= 1.1 - 설명되지 않은 장비를 고려한 계수

에게 2 - 장비 사용을 고려한 계수:

0.85 - 단일, 소규모 및 중간 규모 생산의 경우;

0.8 - 대규모 및 대량 생산용.

4. 공장 수리시설의 주요 기계 총수에 대한 기준

생산 유형별 장비의 총 수리 복잡성에 따라 기업 수리 시설의 주요 금속 절단 기계 수는 표 2에 나와 있습니다.

표 2

일반수리 복잡성, 대표	주요 생산의 연속 생산에서 공장 기계 수리 시설의 주요 금속 절단 기계 수, 개.
일반수리 복잡성, 대표	대량 및 대규모	생산 중간	단일 및 소규모

M.k. - 공장의 기계 수리 시설을 위한 최소 기본 장비 세트.

총 기계 수에 대한 기준은 표 23에 제공된 하나의 수리 단위의 연간 노동 강도, 표 17에 제공된 장비 가동률 및 다중 기계 유지 관리 비율을 기준으로 결정됩니다.

장비 총량의 중간값은 보간법으로 취해야 합니다.

이 표준은 예비 부품 및 교체 부품의 100% 생산과 공장 수리 시설의 주요 수리 100%를 규정합니다.

예비 부품 수령 수준이 증가하고 표 2에 지정된 표준에 따라 주요 수리가 이루어지면 다음 사항이 감소해야 합니다.

5% - 예비 부품의 중앙 집중식 제공 수준이 10% 증가할 때마다

2% - 전문 공장에서 수행하는 정밀검사 수준이 10% 증가할 때마다.

4.1. 기계수리점(RMS)간 주요장비 배분

및 장비 수리 영역.

RMC와 URO(선체, 작업장) 간의 장비 배포는 공장에서 채택된 장비 수리 조직 방법에 따라 다릅니다.

모든 유형의 수리 작업이 RMC에 의해 수행되는 중앙 집중식

RMC가 주요 및 중간 수리를 수행하고 건물의 장비 수리 영역이 장비의 일상적인 수리 및 검사를 수행하는 혼합형입니다.

RMC와 URO의 주요 장비의 대략적인 수량은 표 3에 나와 있습니다.

표 3

공장 수리 시설의 주요 장비 총 수량, 개.	RMC의 주요 장비 수량,			URO의 기본 장비 수량,
공장 수리 시설의 주요 장비 총 수량, 개.	대량 및 대규모	생산 중간	소규모 그리고 싱글	대량 및 대규모	생산 중간	소규모 그리고 싱글

M.k. - 최소한의 기본 장비 세트.

기본 URO 장비의 최소 세트 구성은 표 8과 같습니다.

URO의 주요 장비 총량의 중간값은 보간법으로 취해야 합니다.

RMC-URO의 주요 장비의 총량은 대기업 및 단지의 일부로 통합 작업장을 만드는 경우를 포함하여 표 2에 따라 획득한 장비의 양을 초과해서는 안 됩니다.

수리 부서가 기업의 여러 건물에 서비스를 제공하는 경우 URO 기본 장비의 총량 분배는 각 건물에 설치된 장비의 수리 복잡성에 비례하여 이루어져야 합니다.

계산에 따르면 기계 수리 시설의 주요 장비의 총량이 20대 미만인 경우 건물(블록)의 URO가 생성되지 않고 모든 수리 작업이 RMC에서 수행됩니다.

RMC가 위치한 건물(작업장 블록)에서는 URO가 생성되지 않습니다.

	1개 사업장당 총 비면적, m2
조립, 차체 내부 마감, 테스트, 결함 수정, 제품 구성 및 배송
승용차
특히 소규모 학급
소규모 학급
평균 -"-
큰 -"-
버스를
전체 길이는 최대 5m
-» - 최대 8m
-» - 최대 12m
-» - 16.5m 이상(관절식)
제품의 조립, 테스트, 결함 수정, 구성 및 배송
트럭
총 중량 최대 2t
-» - 최대 14t
-» - 최대 40t
트레일러와 세미트레일러
총 중량 최대 4t
-» - 최대 16t
-» - 최대 24t
오토바이
최대 13마력
-» - 최대 40마력
자전거
객실 내부 장식:
트럭
총 중량 최대 2t
-" - 2t 이상
잠자는 곳이 있는
트럭 플랫폼, 트레일러 및 세미트레일러 조립:
총 중량 최대 4t
-» - 최대 16t
-» - 최대 24t
부품 조립 및 테스트:
조립, 결함 수정, 엔진 구성 및 배송
최대 75마력
-» - 최대 150마력
-» - 최대 400마력
엔진 테스트
최대 75마력
-» - 최대 150마력
-» - 최대 400마력
구동축, 유압 리프트, 티핑 메커니즘, 충격 흡수 장치 및 카르단 샤프트
승용차

기어박스, 트랜스퍼 및 동력인출장치 박스, 구동축 기어박스
승용차
트럭과 버스
클러치, 차동 장치, 조향 메커니즘 및 기타 구성 요소 및 장치
승용차
트럭과 버스
타이어와 휠 조립
승용차

트럭과 버스
그것도 자동화 라인으로

	수행된 작업, 사용된 재료 및 장비
화재 및 폭발 위험	화재 또는 폭발성 물질의 사용과 관련된 기술 프로세스와 폭발 및 화재 위험에 대한 카테고리 A, B 및 C로 해당 건물이 위치한 건물을 후속 분류합니다.
인간 건강에 해로운 영향:
수증기	자동차, 차체, 캐빈의 누수(스프레이) 세척 및 점검
소음 수준 증가	자동차 및 엔진 테스트(런인)
특별 공정 요구사항:
기상 조건에 따라: (온도, 상대 습도 등)	실내에서 열적으로 일정한 조건을 조성해야 하는 고정밀 제품 제조 공정
생산 조건에 따라	방음실 제작이 필요한 제품의 소음 테스트 프로세스
물질적 자산의 보관	모든 작업장 창고 및 창고