나무 보트 다이어그램. 간단한 DIY 나무 보트

펀트, 그들이 말하는 것처럼 " 설명사전살아있는 위대한 러시아어 언어"(V. Dahl), 이것은 다른 차원에 따르면 얕아서 불안정하여 전복되는 선박입니다. 글쎄, 우리는 나중에 특정 펀트의 작동 속성에 대해 더 자세히 이야기하겠지만 지금은 모양과 보트 제조 기술 측면에서 가장 간단한 펀트 중 하나인 펀트로 돌아가겠습니다. 펀트는 개인용(아마추어) 선박을 말합니다. 보트의 바닥이 평평하기 때문에 눈에 띄는 자극이 없는 얕은 물(강의 원류, 작은 강, 호수)에서 사용할 수 있습니다.

아마도 일부 아마추어는 우리 매장에서 가장 접근하기 쉬운 재료인 폴리스티렌 폼으로 운전자를 위한 카탑 모터보트를 제작한 경험에 관심이 있을 것입니다. 동의하세요. 아이디어는 새로운 것입니다. 폼 플라스틱으로 만든 조정 보트가 알려져 있다면 이 소재로 만든 모터보트가 아직 만들어지지 않은 것 같습니다...

보트를 구입하는 것은 꽤 비싼 사업입니다. 그렇기 때문에 많은 사람들이 자신만의 작고 믿을 수 있는 보트를 만드는 방법을 궁금해하고 있습니다. 보트를 만드는 과정은 언뜻 보이는 것만큼 복잡하지 않습니다. 그러나 이는 매우 힘들고 세부 사항에 많은 주의가 필요합니다.

첫 번째이자 가장 중요한 단계는 용기를 무엇으로 만들 것인지 결정하는 것입니다. 옵션이 많지 않습니다. 살펴보겠습니다.

• 고무 기반의 직물. 최종 결과는 풍선 보트입니다.
• 플라스틱.
• 강철.
• 나무.
• 합판.

각 옵션에는 즉시 눈에 띄는 장점과 단점이 있습니다. 하지만 이제 우리는 나무로 만든 배에 대해 이야기하겠습니다.

자료를 결정한 후에는 계획 및 준비의 다음 단계로 넘어갈 수 있습니다.

제조 특징

정말 많은 기능이 있으므로 자세히 살펴보겠습니다.

1. 나무로 작업하기.첫 번째이자 주요 특징은 다음과 같이 작업하는 능력입니다. 목조 구조물특히 나무와 관련하여. 어떤 보드를 선택하는 것이 가장 좋은지, 올바르게 구부리는 방법, 특정 재료가 견딜 수 있는 하중을 이해해야 합니다. 작업을 시작하기 전에 목공에 관한 책을 준비하고 읽는 것이 가장 좋습니다. 찾기가 매우 쉽고 인터넷에서 무료로 사용할 수 있습니다.
2. 조립 재료 선택.목재 외에도 보트를 함께 고정하고 누출로부터 보호하는 데 도움이 되는 다른 재료를 즉시 결정해야 합니다. 선택한 재료에 적합해야 하며 재료와 잘 상호 작용해야 합니다.
3. 조립 위치.제조에는 확실히 많은 공간과 시간이 필요합니다. 전문가의 경우 복잡성에 따라 제조 및 조립에 4~10일이 소요될 수 있습니다. 초보자에게는 몇 배 더 많은 시간이 필요합니다. 그렇기 때문에 건조하고 편안한 장소를 선택하는 것이 중요합니다.
4. 도구.프로세스를 촉진하고 속도를 높이려면 여러 도구가 필요합니다(나중에 살펴보겠습니다). 또한 일부 조립 단계에서는 추가 손이 필요합니다.

이는 알아야 할 주요 기능이지만 진행하면서 다른 기능을 접하게 될 가능성이 높습니다.

자체 생산을 위해 보드에서 보트 그리기

크기 결정

기획단계에서 가장 중요한 단계 중 하나이다. 크기에 따라 용량, 적재 용량 및 무게가 결정됩니다. 보트가 물 위에서 안정되도록 하려면 정확한 치수를 유지하는 것이 매우 중요합니다.

귀하의 재량에 따라 변경될 수 있지만 이유는 다음과 같습니다.

• 전체 구조의 길이.길이는 2미터에서 4미터까지 다양합니다. 선박이 1인용으로 설계된 경우 길이는 1.8~2.5미터여야 합니다. 두 사람 – 약 3미터. 3명 – 3.5 – 4미터. 3~4미터 길이의 보트는 최대 5~6명까지 쉽게 수용할 수 있습니다. 여기서 문제는 편안함에 관한 것입니다.
• 너비.또한 주요 기준 중 하나입니다. 평균 너비는 1~1.5미터입니다. 폭이 클수록 안정감이 좋습니다. 반면 폭이 클수록 기동성이 떨어집니다. 중간 지점을 찾는 것이 필요합니다. 사람의 신체, 운반할 하중, 전체 구조의 길이에 따라 사람마다 다릅니다.
• 보드 높이.평균 및 권장 측면 높이는 50cm입니다. 다시 말하지만, 원하는 대로 더 높이거나 낮출 수 있습니다.

미래에 모든 세부 사항을 만드는 것이 필요한 것은 이러한 차원을 기반으로 합니다. 이러한 치수는 눈으로 판단하기 어려우므로 명확성을 위해 그림을 그리는 것이 가장 좋습니다.

그림으로 넘어 가면 그림에 재능이 필요하지 않다고 즉시 말해야합니다.현재로서는 이러한 기술이 없어도 인터넷을 통해 온라인으로 그림을 그릴 수 있습니다. 모든 요구 사항과 욕구를 충족하는 3차원 모델을 만들 수 있습니다.

도면에서는 기본 치수 외에도 더 작지만 덜 중요한 다른 부품의 치수를 즉시 결정해야 합니다. 나중에 조정할 필요가 없도록 별도로 그림을 만드는 것이 가장 좋습니다.

보트 선체의 이론적 도면을 구성하는 데 필요한 기본 평면

필요한 재료 및 도구

모든 이론적 문제를 다룬 후 실습으로 넘어갑니다. 모든 도구와 재료를 모아 작업에 대비하는 것은 준비의 마지막 부분이므로 이 과정은 각별히 주의해야 합니다.

조립 중에 필요한 도구 및 도구 목록을 고려하십시오.

이것은 조립 중에 유용한 주요 목록입니다. 또한 이 과정에서 다른 도구도 유용할 수 있습니다. 예를 들어 쇠톱, 망치, 클램프 등이 있습니다.

펀트 보트 바닥 라이닝용 보드 선택

제조공정

가장 흥미로운 부분인 제조 과정을 살펴보겠습니다. 단계별 지침의 형태로 제시하겠습니다.

서두르거나 단점이 있어서는 안 됩니다. 따라서 우리는 모든 일을 매우 신중하고 명확하게 수행합니다.

보트 테스트

용기를 만들고 조립한 후 테스트를 진행합니다.

다양한 방법으로 보트를 테스트할 수 있지만 가장 좋은 단계 수는 다음과 같습니다.

• 첫 번째 방수 테스트는 마당에서 할 수 있습니다.이를 위해 보트를 뒤집어 일종의 지지대(의자, 벤치, 테이블) 위에 놓습니다. 다음으로, 그 위에 많은 양의 물을 붓습니다. 이렇게하려면 호스와 "물"을 5-10 분 동안 사용하는 것이 가장 좋습니다. 그런 다음 보트를 뒤집어 물이 내부로 들어왔는지 확인할 수 있습니다.
• 이제 스쿠너가 물의 통과를 허용하지 않는다는 것을 알고 깊은 물에 접근할 수 있습니다.보다 정확하게는 실제로 사용해보십시오. 처음 30분 동안은 깊은 곳으로 수영하지 않는 것이 좋습니다. 왜냐하면 뭔가 잘못되어 보트가 빨리 물에 빠지기 시작하면 얕은 곳에서 꺼내는 것이 훨씬 쉽기 때문입니다.

디자인과 조립이라는 어려운 작업을 수행하는 초보자에게 유용할 수 있는 몇 가지 팁을 살펴보겠습니다.

• 조립할 때 재료를 아끼지 마십시오.예를 들어, 측면을 보트 바닥에 고정할 때 비용을 지출할 가치가 있습니다. 추가 시간, 그러나 접착제나 레진으로 모든 관절을 단단히 고정하십시오. 앞으로 이러한 오류를 수정하는 것은 매우 어려울 것입니다.
• 예비로 하세요.예를 들어 보트 뱃머리에 있는 블록을 톱질하여 모든 것의 과도한 부분을 제거할 수 있습니다. 이는 다른 모든 세부 사항에도 적용됩니다.
• 큰 못이나 나사를 사용하기 전에, 드릴을 사용하여 구멍을 만드는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 균열이 나타나는 것을 방지할 수 있습니다.
• 재료를 아끼지 마세요.목재의 품질이 높을수록 미래에도 더 오래 지속되고 더 좋아질 것입니다.

일반 합판을 사용하면 강하고 잘 헤엄치는 배를 만들 수 있습니다. 또한 이 모든 작업은 외부의 도움 없이 직접 손으로 수행할 수 있습니다. 평균적으로 본 발명에 필요한 재료를 구입하는 데 약 2~3,000루블이 소요되며, 좋은 고무 보트(평균 가격 범위는 8,000~12,000루블)에 비해 상당히 수용 가능한 옵션입니다.

스테이지 1: 필요한 재료보트에 필요한 도구:
- 합판 시트
- 폴리우레탄 기반 접착제, 고릴라 유형;
- 손톱
- 라텍스 페인트
- 실리콘 실런트
- 솔기 밀봉용 주사기
- 사포
- 퍼즐
- 파라코드
- 드라이버
- 클램프
- 척도
- 드릴
- 브러쉬

2단계: 부품 준비
합판 시트를 보트 바닥의 주요 부분으로 사용할 3부분(46cm x 61cm, 31cm x 61cm 및 61cm x 168cm)으로 나눕니다.

양면의 크기는 31cm x 244cm입니다.

지지대의 경우 2.5cm x 5cm x 240cm 크기의 작은 막대가 매우 적합하며 이러한 지지대 중 3개가 필요합니다.

활과 선미를 만들려면 2.5cm x 7.6cm x 240cm 크기의 블록이 필요합니다.

2.5cm x 5cm x 240cm 크기의 막대 2개가 신체에 적합하며 여러 부분으로 자른 후 파라코드로 고정해야 합니다.

3단계: 조립.
우리는 보트의 모든 주요 부분을 조립하기 시작합니다. 이를 위해 못이나 핀을 사용합니다.

조립 순서는 다음과 같습니다.
1. 보트의 왼쪽 부분을 바닥에 부착합니다.
2. 그런 다음 선미 - 보트의 바닥과 왼쪽에도 있습니다.
3. 오른쪽을 바닥과 선미에 부착합니다.
4. 그리고 활 부분을 바닥과 양쪽 측면에 부착합니다.

손톱으로 부품을 고정하기 전에 먼저 접착제를 사용합니다.

4단계: 표면 페인팅 및 연마.
보트를 함께 조립한 후 다음을 사용하여 파편과 불규칙한 부분을 철저히 청소하기 시작합니다. 사포(0 또는 1이 더 좋습니다). 그런 다음 조립 중에 형성된 외부의 모든 균열을 실리콘 실런트로 밀봉하기 시작합니다. 그리고 하루 동안 야외에 놓아두면 더 빨리 건조됩니다.

보트를 3개의 레이어(1 - 외부 및 2 - 내부)로 페인트해야 합니다. 새 코트를 바르기 전에 잠시 기다려야 합니다.

5단계: 첫 번째 수영.
이제 우리의 "가라앉지 않는 롱보트"를 확인할 시간이 왔습니다. 조립에 문제가 있는 경우 동일한 버전의 보트를 만들고 테스트하는 미국 라디오 진행자 Derek Didriksen의 비디오를 시청하는 것이 좋습니다.

6단계: 모터.
적합한 것이 있다면 선외기 모터, 결과 보트를 약간 향상시킬 수 있습니다.

모두들 즐거운 항해하세요!

유리 섬유 보트는 내구성과 신뢰성으로 인해 인기를 얻었습니다. 유리섬유는 다른 재료에 비해 여러 가지 중요한 장점을 가지고 있습니다. 선박은 특별한 비용 없이 신속하게 조립될 수 있습니다. DIY 유리섬유 보트는 낚시 여행을 위한 예산 친화적이고 괜찮은 선택입니다.

플라스틱 소형 보트는 주로 낚시용으로 제작되었습니다. 수상 관광 및 스포츠 활동에도 사용할 수 있습니다. 물 위의 보트 작동 조건: 파도 높이 60cm 이하, 풍력 - 10점 기준으로 최대 4점. 유리 섬유 보트는 풍선 보트의 훌륭한 대안입니다.

장점 중 첫 번째는 동일한 등급의 알루미늄 보트를 능가하는 강도입니다. 이러한 선박은 적절한 관리를 통해 최대 20년까지 오랫동안 지속됩니다.

유리섬유 몸체는 우수한 유체 역학과 형태를 갖고 있으며, 높은 물리적, 화학적 특성을 가지고 있습니다. 수리는 자신의 손으로 완전히 할 수 있습니다. 플라스틱 보트의 가장 중요한 장점 중 하나는 원하는 대로 맞춤 제작할 수 있다는 것입니다.

유리 섬유는 복잡한 모양을 직접 만들 수 있는 유일한 재료입니다. 바닥이 독립적으로 설계되어 어떤 구성의 스테퍼도 장착할 수 있습니다. 가장 적합한 장소에 Redans를 배치함으로써 선박 성능의 최대 효율성을 달성할 수 있습니다. 또한, 수제 보트의 디자인은 소유자의 성격을 반영합니다.

제조방법이 있습니다 집에서 만든 보트합판과 유리섬유로 만들어진 경우, 플라스틱이 보트의 외부 덮개에만 사용되는 경우. 그러나 이 기술은 그 자체를 정당화하지 않습니다. 플라스틱 아래에 있는 합판 층은 수분을 빠르게 흡수하여 용기의 무게를 증가시킵니다. 합판은 플라스틱에 비해 강도가 현저히 떨어지기 때문에 미생물의 영향과 박리 과정으로 인해 빠르게 분해됩니다.

보트를 만드는 방법? 모든 규칙을 주의 깊게 따르면 초보자도 이 작업을 완료할 수 있습니다. 기술적 과정간단하고 예산 친화적입니다. 선박의 선체는 폴리머 조성물이 함침된 강화 충전재를 사용하여 만들어집니다.

재료 및 도면

프레임 제조 시 보강재로 사용되는 원료:

• 본체 베이스, 측면 – 로빙 유리 섬유 직물 TP-07, TP-03, TP-056;
• 개별 섹션의 국지적 강화 - 구조용 유리 섬유 직물 T-11, T-13.

유리 섬유는 다음과 같습니다. 다른 유형직조 유형, 실 크기별. 대부분 그들은 "비스듬한"직조 또는 새틴 직조를 선택합니다. 실을 꼬아야 합니다. 재료는 시트, 롤, 테이프 형태로 판매됩니다.

유리섬유 직물은 함침된 상태로 판매됩니다. 지방 구성. 직물이 바인더로 더 잘 포화되도록 하려면 휘발유, 백유 또는 아세톤을 사용하여 사이징을 제거해야 합니다. 무지방 직물은 약 2~4시간 동안 공기 중에서 건조됩니다.

보강재를 붙이려면 수지가 필요합니다. 조선 산업에 사용되는 수지는 에폭시, 비닐 에스테르, 폴리에스테르의 세 가지 유형이 있습니다. 최대 중요한 특성모든 유형의 섬유로 유리 섬유 보트를 만드는 데 사용되는 수지는 접착 및 함침입니다.

저렴한 옵션은 폴리에스테르 수지를 사용하는 것인데, 이를 통해 한 번의 작업으로 단일 유리섬유 조각을 만들 수 있습니다. TM Ashland 수지를 사용할 수 있습니다. 보호 특성을 지닌 장식용 본체 코팅을 만들려면 겔코트가 필요합니다. 습기에 강한 최소 1.2cm 두께의 합판도 필요합니다.

유능한 그림 없이는 보트를 만드는 것이 불가능합니다. 미래의 선박 설계는 AutoCAD 프로그램을 사용하여 수행할 수 있습니다. 먼저 3D 모델을 만든 다음 프레임과 패턴의 다이어그램을 만듭니다. 기성품 도면은 인터넷의 전문 사이트에서 가져옵니다. 이제 자신의 손으로 유리 섬유 보트 만들기를 시작할 수 있습니다.

행렬

자신의 손으로 유리 섬유 보트를 만드는 직접 생산 과정은 매트릭스 구성으로 시작됩니다. 먼저, 프레임을 부착할 프레임을 만듭니다. 다음으로 표면을 최대한 매끄럽게 만들기 위해 12mm 합판으로 덮어야 합니다. 보트의 가장자리는 더욱 견고하게 만들어졌으며 측면에는 이중 합판이 사용되었습니다.

이제 폴리에스테르 퍼티를 사용하여 오랜 시간을 들여 조심스럽게 측면의 수평을 맞춰야 합니다. 보트의 설계가 안정적이려면 모든 오류를 제거해야 합니다. 특별한 템플릿 주걱으로 작업할 수 있습니다.

매트릭스 정렬 단계에서 용골과 같은 보트의 중요한 부분을 제공하는 것이 가능합니다. 노의 부드러운 움직임을 보장하거나 모터 보트, 민첩성을 제외합니다. 나무로 만든 수제 용골에 폴리에스테르 수지가 채워져 있습니다.

표시를 통해 구성된 매트릭스의 모든 오류가 식별됩니다. 사포를 사용하여 가장자리를 매끄럽게 다듬어 미래의 용기 대칭을 만듭니다. 먼지가 없는 완성된 형태를 탈지하고 접착 방지 화합물을 4겹으로 도포합니다. 수지가 금형 표면에 달라붙는 것을 방지하기 위한 세퍼레이터로 필요합니다.

젤코트 코팅

왁스층이 건조된 후 보트의 외부 표면인 겔코트를 도포합니다. 이는 결정적인 순간이다. 모습선박. Gelcoat는 긁힘, 자외선 및 마모로부터 보호합니다. 균일한 적용 범위를 달성하고 거품과 물방울을 피하면서 도포해야 합니다. 이제 완전히 건조한 겔코트 층에 절단된 부분을 놓기 시작할 수 있습니다.

케이스 제조

직물 절단은 신체 길이에 해당하는 시트를 절단하여 수행됩니다. 흘수선과 용골을 따라 놓기 위한 시트에는 연결부가 없어야 합니다. 장애물에 충격이 가해지면 이곳의 자재가 들어올려 벗겨질 수 있습니다. 오버레이를 위해 가장자리를 따라 절단할 때 여유분을 남겨 두어야 합니다.

필요한 길이를 얻기 위해 유리 섬유 조각을 재봉하려면 재료 가장자리에서 잡아 당긴 유리 실이나 건성유에 담근 린넨 실을 사용할 수 있습니다.

유리섬유층은 바인더 고분자 수지로 고르게 코팅되어 있습니다. 이렇게하려면 스티칭 롤러를 사용하는 것이 좋습니다. 일부 장소에 남아 있는 공극은 구조를 약화시키므로 기포를 피해야 합니다. 다음으로, 유사한 패턴에 따라 다음 유리 섬유 층이 놓여집니다. 최대 5겹의 유리섬유를 적용할 수 있습니다. 보다 아름다운 최상층을 얻으려면 특수 "상부"유리 섬유를 사용하는 것이 좋습니다.

파워 프레임 및 바닥

선체를 강화하려면 금형을 따라 세 개의 나무 블록을 놓은 다음 두 겹의 유리 섬유로 덮어야합니다. 프레임은 30cm마다 설치되며 유리 섬유도 적용됩니다.

보트가 전복되더라도 가라앉지 않도록 이중으로 밀봉된 바닥을 만들어야 합니다.바닥은 습기에 강한 합판 시트로 덮여 있습니다. 완성된 바닥은 두 겹의 강화 직물로 덮여 있으며 반드시 고분자 수지가 함침되어 있습니다. 조성물을 완전히 건조시킨다.

마지막 스테이지

남은 것은 완성된 보트를 금형에서 제거하고 여유분을 다듬고 표면을 샌딩하고 지붕과 목재를 장착하여 측면을 보호하는 것입니다. 좌석, 노 마운트, 서랍 등 추가 요소를 만들 수도 있습니다. 유리 섬유를 사용하면 선박에 필요한 액세서리를 직접 손으로 만들 수 있습니다. 그 후 그들은 그림을 그리기 시작합니다.

비슷한 방법을 사용하여 자신만의 유리섬유 보트를 만들 수 있습니다. 물론, 보트의 도면과 디자인은 보트보다 더 복잡하고 더 많은 노력이 필요할 것입니다. 그러나 수제 제품의 가격은 동일한 완성품의 절반 비용입니다.

수리하다

일반적인 손상이 발생할 경우 유리 섬유 보트 또는 보트를 수리해야 합니다.

• 장식층의 결함;
• 몸에 균열;
• 구멍과 반 구멍;
• 각도의 발산;
• 껍질.

수리용 기본 재료: 유리섬유, 에폭시 수지. 수리를 시작할 때 손상된 부분을 수평에 더 가깝게 배치하는 것이 좋습니다. 표면은 깨끗하고 건조하며 기름기가 없어야 합니다. 기술용 또는 가정용 헤어드라이어가 필요할 수 있습니다. 결함 밀봉을 시작하기 전에 유리 섬유 직물을 탈지하고 용제로 헹구고 완전히 건조시켜야 합니다.

긴급 수리 시에는 그을음이 발생하므로 불로 건조시키지 마십시오. 손상된 부위에 눕히기 전에 유리 섬유 직물을 희석 된 화합물 (폴리 에스테르 또는 에폭시 수지)에 담근 다음 두 막대 사이로 당겨서 밀어냅니다. 수리 영역은 거친 사포로 유리 섬유 층까지 청소하여 약간 테리형으로 만들어야 합니다.

손상 복구

스크래치 형태의 경미한 손상은 필러나 프라이머 없이 에폭시 수지로 수리합니다. 관통형 스크래치는 필러가 포함된 컴파운드로 퍼티하여 제거한 후 처리된 부분을 샌딩하고 칠합니다.

작은 균열은 에폭시 수지로 간단히 덮을 수 있습니다. 본체에 균열이 생기면 손상 부위 양쪽에서 유리섬유까지 장식층이 제거됩니다. 건조 후 에폭시 수지로 충전합니다. 이렇게 하려면 균열의 양쪽을 눌러 열리도록 한 다음 코팅합니다. 그 후 가장자리가 결합되어 고정됩니다. 화합물이 함침된 유리 섬유 직물 조각이 양쪽 상단에 배치됩니다. 경화 후 수리 영역을 샌딩하고 수지 층으로 덮은 다음 다시 샌딩하고 페인트합니다.

반 구멍은 남은 플라스틱 조각이 파손되는 것이 특징입니다. 파손이 작으면 튀어나온 부분을 다시 설정해야 합니다. 이렇게하려면 모든 표면을 화합물로 처리해야합니다. 스톱과 망치를 사용하여 조각을 제자리에 배치합니다. 한쪽에는 돌출부가 형성되고 다른 한쪽에는 움푹 들어간 부분이 생깁니다. 함침된 유리섬유 직물을 볼록한 부분에 놓고 추로 고정합니다. 중합 후 반쪽 구멍을 수지와 필러로 채웁니다. 추가 작업, 연삭 - 함침 시트 놓기 작업이 두 번 반복됩니다. 그런 다음 샌딩과 페인팅이 수행됩니다.

구멍은 가급적이면 외부 윤곽을 따라 폼 펀치를 사용하여 밀봉합니다. 여러 개의 패치는 3~5mm의 공차를 갖는 두꺼운 유리 섬유 직물로 만들어져 패키지의 두께가 본체의 두께와 일치합니다. 펀치를 설치한 후 패치를 접착합니다. 추가 조치에 대한 알고리즘은 이전 사례와 동일합니다.

모서리 사이의 어긋남은 균열 밀봉과 같은 방법으로 제거되지만 유리 섬유는 테이프 형태로 사용됩니다. 싱크대는 가장 불쾌한 유형의 손상입니다. 때때로 이것은 제조상의 결함입니다. 물의 침입으로 인해 층 사이에 형성되어 층을 밀어낼 수 있습니다. 겨울철. 수리하려면 싱크대가 구멍에 들어갈 때까지 구멍을 뚫어 싱크대를 열어야 합니다.

그런 다음 가장 큰 크기의 부위에 넓은 절개(최대 5mm)가 이루어집니다. 열린 공간을 헤어드라이어로 건조시키고 주사기를 사용하여 컴파운드를 채웁니다. 처리된 쉘은 프레스에 고정됩니다. 그런 다음 퍼티, 샌딩 및 페인팅의 일반적인 알고리즘이 수행됩니다.

유리 섬유는 보트 및 보트 제조에 사용 가능한 우수한 소재입니다. 자체 제작한 유리 섬유 보트는 내구성이 뛰어나고 튼튼하며 수리가 쉽습니다. 작업에 사용된 재료의 구성 요소는 건강에 안전하지 않다는 점을 고려해야 합니다. 고무장갑을 끼고 작업해야 하며, 보호 마스크, 안경, 통풍이 잘되는 곳에 보관하십시오.