금속 가공 및 조립 작업 기술. 자물쇠 제조공 작업 유형 및 목적 다양한 생산 작업 및 자물쇠 제조공 조립

금속 가공 및 조립 작업. 연결 유형

금속 가공 및 조립 작업에 사용되는 모든 유형의 부품 연결은 분리형과 영구형의 두 가지 주요 그룹으로 나뉩니다. 분리 가능한 연결은 구성 부품으로 분해될 수 있는 연결입니다. 이 그룹에는 나사형, 키형, 스플라인형, 핀 및 웨지 연결이 포함됩니다. 해당 연결은 각각 영구적이며 고정 또는 부품 자체가 파손된 경우에만 분해가 가능합니다. 이 그룹에는 프레스, 리벳, 용접 및 접착 조인트가 포함됩니다.

스레드 연결 조립

엔진 등의 메커니즘이나 배관 구조를 분해하려고 할 때 세탁기또는 배관 장비의 물체를 보면 모든 부품 연결의 대부분이 나사산으로 되어 있음을 알 수 있습니다. 그리고 이것은 우연이 아닙니다. 스레드 연결은 간단하고 안정적이며 상호 교환이 가능하고 조정이 쉽습니다.

나사산 연결을 조립하는 과정에는 부품 설치, 부착, 나사 조이기, 조이기, 때로는 조이기, 필요한 경우 자체 풀림을 방지하는 잠금 부품 및 장치 설치 등의 작업이 포함됩니다.

미끼를 낄 때 축이 일치하고 2-3개의 나사산으로 나사산에 나사로 고정될 때까지 나사로 고정된 부분을 나사산 구멍으로 가져와야 합니다. 작은 나사를 사용해본 사람이라면 아래처럼 손이 닿기 힘든 곳에 나사를 고정하는 것이 얼마나 불편한지 알 것입니다. 이러한 경우 전문가는 자기 및 기타 특수 드라이버를 사용합니다. 그러나 그들이 없다면 절망하고 완고한 나사를 강한 말로 욕할 필요가 없으며 단 몇 초 만에 쉽게 만들 수 있는 간단한 장치의 도움으로 문제가 해결될 수 있습니다. 얇고 부드러운 와이어로 작은 후크를 만들고 이를 사용하여 나사산 구멍에 여러 개의 나사산이 들어갈 때까지 나사를 지지해야 합니다. 그런 다음 와이어를 당기기만 하면 됩니다. 루프가 열리고 나사가 풀려 도구를 추가로 조일 수 있습니다.

미끼를 댄 후 조립 도구(렌치 또는 드라이버)를 부품에 설치하고 회전 운동을 부품에 전달합니다(나사로 고정). 조임으로 나사 고정이 완료되어 연결이 고정됩니다.

여러 개의 볼트(나사)로 부품을 고정하면 조임이 이루어집니다. 예를 들어, 실린더 헤드(자동차 엔진)를 체결할 때 볼트를 미리 조이지 않고 나사로 조이고, 모두 장착한 후 조입니다. 이는 소위 나선형 방법(그림 50)에 따라 특정 순서로 수행됩니다.

쌀. 50. 가능한 조임 (조임) 볼트 (나사, 너트) 순서 계획.

작동 중에 맥동 하중(진동)을 받는 메커니즘의 나사 연결부는 나사가 풀리는 경우가 많아 사고가 발생할 수 있습니다. 따라서 이러한 메커니즘을 조립할 때 스레드 연결을 잠그는 데 의존합니다.

가장 간단하고 신뢰성이 높으며 특별한 장치가 필요하지 않은 잠금 방법은 잠금 너트를 사용하여 잠그는 것입니다. 메인 체결너트를 조인 후 나사 체결하고, 끝단에 완전히 닿을 때까지 조입니다. 이 방법의 잠금 메커니즘은 나사산과 너트 표면의 마찰 표면 증가를 기반으로 합니다.

잠금 와셔를 사용한 잠금도 널리 사용됩니다(그림 51).

쌀. 51. 나사산 연결을 잠그는 방법: a – 잠금 와셔 사용; b – 스토퍼; c - 와이어; d - 용접 또는 캡핑을 통해.

이러한 와셔에는 조인 후 너트 가장자리로 구부러지는 노즈 또는 부품 본체의 특수 드릴 구멍에 삽입되는 탭이 있습니다. 머리가 열린 나사(볼트)는 와이어로 고정할 수 있습니다. 이 경우 와이어용 나사(볼트) 머리에 구멍을 뚫은 후 장치에 설치합니다. 와이어는 끝 부분의 장력이 나사 조임 토크를 생성하는 방식으로 구멍에 삽입되어야 합니다.

본질적으로 용접이나 캡핑을 통한 잠금은 분리 가능한 연결을 영구적인 연결로 전환합니다.

나사산 연결은 볼트나 나사와 달리 머리가 없는 스터드를 사용하는 경우가 많습니다. 스터드가 부품 본체에 단단히 고정되도록 하기 위해 제안된 방법 중 하나를 사용할 수 있습니다. 스레드의 런아웃으로 인해 스터드의 장력이 형성됩니다(수나사 절단에 대한 장 참조). ) 또는 나사산의 평균 직경을 따라 억지 끼워 맞춤되는 단단한 나사산으로 보장됩니다. 부품 본체가 스터드보다 내구성이 떨어지는 재료로 만들어진 경우 마름모꼴 단면의 강선으로 만든 나선형 인서트를 사용합니다. 스터드를 조이기 전에 부품 본체의 나사산에 삽입됩니다. . 이 방법은 연결부의 강도와 내마모성을 증가시킬 뿐만 아니라(본체 부분의 나사산 절단면을 증가시켜) 스터드의 밀착을 촉진합니다. 밀폐형 방수 연결을 형성하기 위해 쉽게 변형되는 재료(구리석면, 파로나이트 등)로 만들어진 개스킷을 연결되는 부품 사이에 배치합니다.

어떤 경우에는 큰 측면 하중 하에서 단순히 부러지기 때문에 낮은 등급의 금속으로 만들어진 기존의 볼트로는 달성할 수 없는 특별한 강도의 연결을 확보해야 합니다. 특수 고강도 볼트를 구입하는 것은 비용이 많이 들고 매장에서 항상 찾을 수는 없습니다. 이러한 경우 조립하기 전에 접촉할 부품 표면에 에폭시 수지 접착층을 도포할 수 있습니다. 일반 값싼 볼트를 사용해도 연결이 매우 강력합니다.

키-스플라인 연결 조립

고정식 분리형 연결의 또 다른 유형은 막대-키로 구성된 키형 스플라인 연결입니다. 키 연결은 주로 토크 전달 메커니즘에 사용됩니다. 이러한 연결에 대한 부하와 메커니즘의 작동 조건에 따라 쐐기형, 프리즘형 및 세그먼트 키가 사용됩니다(그림 52).

쌀. 52. 키 조인트 유형: a – 웨지 키.

쌀. 52 (계속). 키 연결 유형: b – 병렬 키; c – 세그먼트 키; g – 스플라인; d – 핀.

쌀. 52 (계속). 키 연결 유형: e – 올바르게 조립된 연결; g – 간격 증가의 결함; h – 키홈 축의 정렬 불량으로 인한 결함.

일반적으로 이러한 연결은 샤프트, 키, 휠 또는 부싱으로 구성됩니다.

키 연결 유형은 키가 샤프트와 일체형인 경우 스플라인입니다. 이 연결에는 세 부분이 아닌 두 부분이 포함되어 있기 때문에 연결이 더 정확합니다.

키 연결을 조립할 때 키 대신 핀을 사용할 수 있습니다. 핀 연결은 기술적으로 더 발전했지만(부품의 호환성으로 인해 보장됨) 추가 처리가 필요합니다. 암 부품과 샤프트에서 콘 리머를 사용하여 핀용 구멍을 공동으로 드릴링하고 리밍해야 합니다.

키 조인트를 조립하는 순서는 다음과 같습니다. 샤프트를 바이스에 고정하고 키를 샤프트 홈에 설치하고 암 부분을 씌웁니다. 이 경우 키와 샤프트의 연결은 단단해야 하며(키는 간섭이 있는 샤프트의 홈에 설치됨), 키는 허브의 홈에 더 느슨하게 설치됩니다.

샤프트에 암 부품(휠, 부싱 등)을 설치할 때 샤프트와 부품의 축이 일치하는지 확인해야 합니다. 키를 잘못 연결하면 키가 변형되거나 파손될 수 있습니다. 이 결함의 주요 원인은 키홈 축의 간격 증가 또는 정렬 불량입니다. 조인트 결함을 방지하기 위해 스크래핑을 통해 홈을 조정하고 홈과 키의 치수를 조정하며 축 오정렬을 제어합니다.

납땜 연결. 주석 도금

납땜을 사용하면 다양한 물리적, 기계적 특성을 지닌 다양한 금속 및 합금의 요소를 단일 제품으로 결합할 수 있습니다. 예를 들어, 납땜 방법은 저탄소강과 고탄소강, 주철 부품과 강철, 경질 합금과 강철 등을 연결하는 데 사용할 수 있습니다. 특히 알루미늄으로 만든 부품과 그 합금을 납땜으로 연결할 수 있다는 점에 주목하세요. . 절삭 공구 제조 시 초경판을 홀더에 납땜하는 방법이 널리 사용됩니다.

가정 작업장에서 납땜은 고정된 영구 연결을 형성하는 가장 접근하기 쉬운 형태입니다. 납땜을 할 때, 가열된 부품 사이의 틈에 땜납이라고 불리는 용융된 용가재가 유입됩니다. 접합되는 금속보다 융점이 낮은 솔더는 부품의 표면을 적시고 냉각되어 응고되면서 접합됩니다. 납땜 과정에서 모재와 땜납은 서로 용해되어 주요 부품 전체 섹션의 강도와 동일한(납땜이 잘 수행된 경우) 높은 접합 강도를 제공합니다.

납땜 공정은 접합되는 부품의 가장자리가 녹지 않고 납땜의 녹는 온도까지만 가열된다는 점에서 용접과 다릅니다.

납땜 연결을 위해서는 전기 또는 간접 가열 납땜 인두, 토치, 납땜 및 플럭스가 필요합니다.

전기 납땜 인두의 성능은 연결되는 부품의 크기와 해당 부품을 만드는 재료에 따라 달라집니다. 따라서 소형 구리 제품(예: 단면적이 수 평방 밀리미터인 와이어)을 납땜하는 경우 50-100W의 전력이면 충분하며, 전자 장치를 납땜할 때는 전기 납땜 인두의 전력이 없어야 합니다. 40W 이상, 공급 전압은 40V 이하 여야합니다. 납땜의 경우 대형 부품에는 수백 와트의 전력이 필요합니다.

토치는 간접적으로 가열된 납땜 인두를 가열하고 납땜할 부품을 예열하는 데 사용됩니다(납땜 영역이 넓음). 토치 대신 가스 버너를 사용할 수 있습니다. 이는 더 생산적이고 작동이 안정적입니다.

녹는점이 180~280°C인 주석-납 합금이 납땜으로 가장 자주 사용됩니다. 비스무트, 갈륨, 카드뮴을 이러한 땜납에 첨가하면 녹는점이 70~150°C인 저융점 땜납이 생성됩니다. 이 납땜은 반도체 장치 납땜과 관련이 있습니다. 금속-세라믹 솔더링에서는 내화성 베이스(필러)와 필러 입자와 접합 표면의 습윤을 보장하는 저융점 구성요소로 구성된 분말 혼합물이 솔더로 사용됩니다. 합금은 또한 솔더와 플럭스가 공생하는 바 또는 와이어 형태로 상업적으로 이용 가능합니다.

납땜 공정에서 플럭스를 사용하는 이유는 가열 시 부품 표면에 산화막이 형성되는 것을 방지하는 능력 때문입니다. 또한 솔더의 표면 장력을 감소시킵니다. 플럭스는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. 화학적 구성 요소솔더의 용융 온도 범위에서의 활동(즉, 플럭스는 이러한 온도의 영향을 받아 구성 요소로 분해되어서는 안 됨), 솔더링된 금속 및 솔더와의 화학적 상호 작용의 부재, 상호 작용 제품의 제거 용이성 플럭스 및 산화막(세척 또는 증발에 의해), 높은 유동성. 다양한 금속의 납땜은 특정 플럭스를 사용하는 것이 특징입니다. 황동, 은, 구리 및 철로 만든 부품을 납땜할 때 염화아연이 플럭스로 사용됩니다. 납과 주석에는 스테아르산이 필요합니다. 아연의 경우 황산이 적합합니다. 그러나 소위 범용 납땜인 로진과 납땜 산도 있습니다.

납땜으로 연결해야 하는 부품은 적절하게 준비해야 합니다. 먼지를 제거하고, 줄이나 사포로 제거하고, 공기의 영향으로 금속에 형성된 산화막을 제거하고, 산으로 에칭합니다(강철 - 염산, 구리 및 그 합금 - 황산, 니켈 함량이 높은 합금-질소), 휘발유에 담근 면봉으로 탈지한 후 직접 납땜 공정을 진행합니다.

납땜인두를 가열해야 합니다. 가열은 납땜 인두 끝을 암모니아(고체)에 담가서 확인합니다. 암모니아가 쉭쉭거리고 푸른 연기가 나오면 납땜 인두가 충분히 가열된 것입니다. 어떠한 경우에도 납땜 인두를 과열해서는 안 됩니다. 필요한 경우 가열 과정에서 형성된 스케일의 파일로 코를 청소하고 납땜 인두의 작동 부분을 플럭스에 담근 다음 납땜에 넣어 녹은 땜납 방울이 납땜 인두의 코에 남아 있도록해야합니다. 납땜 인두로 부품 표면을 주석 처리합니다 (즉, 얇은 용융 납땜으로 덮습니다). 부품이 약간 식은 후 서로 단단히 연결하십시오. 납땜 인두로 납땜 영역을 다시 예열하고 부품 가장자리 사이의 틈을 녹은 납땜으로 채웁니다.

납땜을 통해 큰 표면을 연결해야 하는 경우 다소 다르게 진행됩니다. 납땜 영역을 가열하고 주석 도금한 후 부품 표면 사이의 틈을 차가운 납땜 조각으로 채우고 동시에 부품을 가열하여 땜납이 녹습니다. 이 경우 납땜 인두 끝 부분과 납땜 부위를 플럭스로 주기적으로 처리하는 것이 좋습니다.

납땜 인두를 과열하는 것은 용납될 수 없다고 이미 말했는데, 그 이유는 무엇입니까? 사실 과열된 납땜 인두는 용융된 납땜 방울을 잘 유지하지 못하지만 이것이 중요한 것은 아닙니다. 매우 높은 온도에서는 납땜이 산화되어 연결이 약해질 수 있습니다. 그리고 반도체 장치를 납땜할 때 납땜 인두의 과열로 인해 전기적 고장이 발생할 수 있으며 장치가 고장날 수 있습니다(이것이 전자 장치를 납땜할 때 연납을 사용하고 가열된 납땜 인두가 납땜 장소에 미치는 영향이 제한적인 이유입니다) 3~5초).

납땜 영역이 완전히 냉각되면 플럭스 잔류물이 제거됩니다. 솔기가 볼록한 것으로 판명되면 수평을 맞출 수 있습니다(예: 파일을 사용하여).

납땜 품질은 다음과 같이 확인됩니다. 외부 검사를 통해 - 납땜되지 않은 부분을 감지하고 접합부에서 구부려 - 균열 형성이 허용되지 않습니다(강도 테스트). 납땜된 용기에 물을 채워 누출 여부를 점검합니다. 누출이 없어야 합니다.

단단한 땜납을 사용하는 납땜 방법이 있습니다. 두께가 0.5-0.7mm인 구리-아연 판, 직경 1-1.2mm의 막대, 또는 구리-아연 땜납 파일링과 붕사가 1의 비율로 혼합된 것입니다. 2. 이 경우 납땜 인두는 사용되지 않습니다.

처음 두 가지 방법은 판 또는 막대 납땜을 사용하는 것입니다. 경납땜을 위해 부품을 준비하는 것은 연납을 사용한 납땜을 준비하는 것과 유사합니다.

다음으로 납땜 부위에 땜납 조각을 바르고 땜납과 함께 납땜할 부품을 얇은 편직 강철 또는 니크롬선(직경 0.5~0.6mm)으로 꼬아줍니다. 납땜 부위에 붕사를 뿌리고 녹을 때까지 가열합니다. 땜납이 녹지 않은 경우 납땜 영역에 붕사를 두 번째로 뿌리고(첫 번째 부분을 제거하지 않고) 땜납이 녹을 때까지 가열하여 납땜할 부품 사이의 간격을 채웁니다.

두 번째 방법에서는 납땜 영역을 뜨겁게 가열하고(땜납 조각 없이) 붕사를 뿌린 다음 납땜 막대를 가져옵니다(계속 가열). 납땜이 녹아 부품 사이의 틈을 채웁니다.

또 다른 납땜 방법은 분말 혼합물을 땜납으로 사용하는 것입니다. 준비된 부품을 납땜 장소에서 (땜납 없이) 뜨겁게 가열하고 붕사와 땜납 파일링 혼합물을 뿌린 다음 혼합물이 녹을 때까지 계속 가열합니다. .

제안된 세 가지 방법 중 하나를 사용하여 납땜한 후 납땜된 부품을 냉각하고 납땜 영역에서 붕사, 납땜 및 바인딩 와이어의 잔여물을 제거합니다. 납땜 품질은 시각적으로 확인됩니다. 납땜되지 않은 부분과 강도를 감지하려면 거대한 물체의 납땜 부품을 가볍게 두드리십시오. 납땜 품질이 좋지 않으면 이음새에 균열이 생깁니다.

다양한 솔더 조인트가 그림 1에 나와 있습니다. 53.

쌀. 53. 솔더 조인트 설계: a – 랩; b – 두 개의 겹침; c - 엉덩이; g – 비스듬한 솔기; d – 두 개의 겹침이 있는 맞대기; e – 황소자리에 있습니다.

대부분의 경우 부품에 먼저 주석 도금이 이루어지므로 후속 납땜이 더 쉬워집니다. 주석 도금 공정의 다이어그램이 그림 1에 나와 있습니다. 54.

쌀. 54. 납땜 인두를 사용한 주석 도금 계획: 1 – 납땜 인두; 2 – 비금속; 3 – 모재와 땜납의 융합 영역; 4 – 플럭스; 5 – 플럭스의 표면층; 6 - 용해된 산화물; 7 – 플럭스 쌍; 8 – 납땜.

그러나 주석 도금은 납땜 단계 중 하나로 사용될 수 있을 뿐만 아니라 금속 제품의 전체 표면을 얇은 주석 층으로 덮어 장식적이고 추가적인 성능 품질을 제공하는 독립적인 작업으로도 사용할 수 있습니다.

이 경우 코팅재를 솔더라고 하지 않고 하프솔이라고 합니다. 대부분 주석으로 주석 처리되지만, 비용을 절약하기 위해 주석에 납을 첨가할 수 있습니다(주석 5개에 납 3개 이하). 바닥에 비스무트나 니켈을 5% 첨가하면 주석 도금 표면에 아름다운 광택을 더해줍니다. 그리고 반쪽에 같은 양의 철을 첨가하면 내구성이 더 좋아집니다.

주방용품(접시)은 순수 주석으로만 주석 도금이 가능하며, 다양한 금속을 첨가하는 것은 건강에 위험합니다!

Poluda는 이상적으로 깨끗하고 기름기가 없는 표면에만 잘 고정되어 있으므로 주석 도금 전에 제품을 기계적으로(균일한 금속 광택을 내기 위해 줄, 스크레이퍼, 사포를 사용하여) 또는 화학적으로 철저히 청소해야 합니다. 제품을 끓는 물에 보관하십시오. % 가성소다 용액을 1~2분 동안 녹인 후 25% 염산 용액으로 표면을 에칭합니다. 청소가 끝나면(방법에 관계없이) 표면을 물로 세척하고 건조시킵니다.

주석 도금 공정 자체는 연삭, 침지 또는 갈바닉 방법으로 수행할 수 있습니다(이러한 주석 도금에는 특수 장비를 사용해야 하므로 일반적으로 집에서 갈바닉 주석 도금을 수행하지 않습니다).

마찰 방법은 다음과 같습니다. 준비된 표면을 염화 아연 용액으로 코팅하고 암모니아 분말을 뿌리고 주석의 녹는점까지 가열합니다.

그런 다음 주석 막대를 제품 표면에 대고 주석을 표면에 분산시킨 다음 균일한 층이 형성될 때까지 깨끗한 토우로 문지릅니다. 치료되지 않은 부위를 다시 주석으로 칠하십시오. 작업은 캔버스 장갑을 끼고 수행해야 합니다.

침지주석법은 도가니에 주석을 녹인 후 준비된 부품을 집게나 펜치로 집은 후 염화아연 용액에 1분간 담근 후 용융주석에 3~5분간 담가두는 방법이다. 주석에서 부품을 제거하고 세게 흔들어 여분의 폴루다를 제거합니다. 주석 도금 후에는 제품을 식힌 후 물로 세척해야 합니다.

용접작업

고정된 영구 연결을 생성하기 위해 용접도 널리 사용되며 이를 통해 연결되는 부품 사이에 원자간 결합이 설정됩니다.

용접 조인트 형성에 사용되는 에너지 형태에 따라 모든 유형의 용접은 열적, 열기계적, 기계적 세 가지 등급으로 분류됩니다(표 1).

표 1. 용접 유형의 분류

물론 모든 유형의 용접을 가정 작업장에서 수행할 수 있는 것은 아닙니다. 대부분 정교한 장비가 필요합니다. 따라서 가정 장인이 가장 접근하기 쉬운 용접 유형을 자세히 살펴 보겠습니다.

그러나 먼저 용접으로 결합할 부품 준비에 대해: 기름진 부분은 가성 소다 용액으로 세척한 다음 따뜻한 물로 씻어야 하며 용접 부분은 파일과 유기 용제로 처리해야 하며 가장자리는 모따기를 형성하려면 파일링하거나 밀링해야 합니다.

대부분의 경우 가스 용접은 국내 조건에서 사용됩니다 (그림 55, a). 가스 용접의 원리는 다음과 같습니다. 대기 중에서 연소되는 가스(아세틸렌)는 와이어 또는 막대와 같은 충전재를 녹이는 화염 빔을 형성합니다. 용융된 로드가 부품 가장자리 사이의 틈을 채워 용접이 발생합니다. 가스 용접은 금속과 플라스틱을 모두 용접하는 데 사용할 수 있습니다.

쌀. 55. 용접 유형: a – 가스: 1 – 충전재; 2 – 용접 토치; b - 소모성 전극을 사용한 전기 아크 용접: 1 - 소모성 전극; 2 – 전극 홀더; c - 비소모성 전극을 사용한 전기 아크 용접: 1 - 전극 홀더; 2 – 비소모성 전극, 3 – 충전재; d – 폭발 용접 다이어그램: 1, 2 – 용접할 플레이트; 3 – 폭발성 충전; 4 – 전기 기폭 장치.

전기 아크 용접도 널리 퍼져 있습니다(그림 55b, c). 소모성 전극 또는 비소모성 전극(탄소 또는 텅스텐)을 사용하여 생산할 수 있습니다(이 경우 충전재가 용융 아크 영역에 추가로 도입됩니다).

중, 고탄소 및 합금강은 용접성이 제한된 금속 범주에 속합니다. 이러한 재료로 만든 부품을 용접할 때 균열을 방지하기 위해 부품을 250~300°C의 온도로 예열합니다. 최대 3mm 두께의 강판 부품은 가스 용접을 사용하여 용접할 수 있습니다.

폭발 용접 다이어그램은 그림 1에 나와 있습니다. 55, d: 용접할 플레이트 중 하나가 베이스에 움직이지 않게 배치되고, 두 번째 플레이트가 그 위에 높이 h로 배치되어 폭발물이 배치됩니다. 전기뇌관은 전하를 폭발시켜 다음과 같은 폭발파를 발생시킵니다. 고속그리고 높은 압력은 두 번째 플레이트에 충격 속도를 알려줍니다. 플레이트가 접촉하는 순간 용접됩니다.

집에서 다른 유형의 용접은 수행하기 어렵습니다(확산 장치, 레이저, 전자 빔 및 기타 유형의 용접은 아크 또는 가스 용접 기계만큼 널리 사용 가능하지 않습니다).

리벳 조인트 조립

작동 중 조립 장치(연결 장치)가 큰 동적 하중을 받고 부품이 용접성이 낮은 금속으로 만들어져 납땜 연결 방법을 적용할 수 없는 경우 이러한 경우 리벳 연결이 사용됩니다.

리벳은 끝에 머리가 있는 둥근 단면의 금속 막대로, 이를 모기지라고 하며 모양이 반원형, 접시형 또는 반 비밀형일 수 있습니다(그림 56).

쌀. 56. 리벳의 종류: a – 접시 머리가 있는 것; b – 반원형 머리; c – 납작한 머리; g - 세미 카운터싱크 헤드 포함; e – 폭발성 리벳: 1 – 폭발물로 채워진 홈.

리벳은 리벳 생크의 직경보다 큰 직경의 드릴로 뚫습니다. 리벳의 치수는 리벳을 박는 부품의 두께에 따라 달라집니다.

리벳 작업 자체는 이러한 유형의 연결을 위한 부품 준비가 선행됩니다. 먼저 리벳 이음새를 표시해야 합니다. 겹쳐서 리벳팅을 수행한 경우 위쪽 부분이 표시되고, 맞대기 리벳팅의 경우 오버레이가 표시됩니다.

이 경우 리벳 사이의 피치와 리벳 중심에서 부품 가장자리까지의 거리를 관찰할 필요가 있습니다. 따라서 단열 리벳의 경우 t = 3d, a = 1.5d, 복열의 경우 t = 4d, a = 1.5d입니다. 여기서 t는 리벳 사이의 피치이고, a는 리벳 중심으로부터의 거리입니다. 부품 가장자리까지의 d는 리벳의 직경입니다.

다음으로 리벳 로드용 구멍을 뚫고 카운터싱크해야 합니다. 드릴 직경을 선택할 때 직경이 최대 6mm인 리벳의 경우 0.2mm의 간격이 남아 있어야 하고 리벳 직경이 6~10mm인 경우 간격이 0.25가 되어야 한다는 점을 고려해야 합니다. mm, 10~18mm, 0.3mm. 구멍을 뚫을 때 구멍 축과 부품 평면 사이의 각도 90°를 엄격히 준수해야 합니다.

직접적인 방법을 사용하면 폐쇄 헤드 측면에서 타격이 가해지며 리벳 부품이 잘 접촉하려면 단단히 압축해야합니다. 역방향 방법을 사용하면 클로징 헤드 측면에서 타격이 가해지며 클로징 헤드 형성과 동시에 부품의 긴밀한 연결이 이루어집니다.

리벳팅은 다음 순서로 수행됩니다(그림 57).

– 리벳팅되는 시트의 두께에 따라 직경이 있는 리벳 로드를 선택하십시오.

여기서 d는 필요한 직경이고, s는 리벳 시트의 두께입니다. 리벳의 길이는 리벳을 박는 부품의 전체 두께에 폐쇄 헤드를 형성하기 위한 여유분을 더한 값과 같아야 합니다(접시형의 경우 리벳 직경의 0.8~1.2배, 반원형의 경우 1.25~1.5배). ;

– 리벳은 리벳팅 솔기의 맨 끝 구멍에 삽입되고 내장된 헤드는 헤드가 접시 모양이어야 하는 경우 평평한 지지대에 지지되고, 헤드가 반원형이어야 하는 경우 구형 지지대에 지지됩니다.

– 부품이 단단히 고정될 때까지 리벳팅 위치에 안착됩니다.

- 외부 리벳 중 하나의 로드를 해머의 스트라이커로 누르고 해머 끝으로 편평하게 만듭니다.

– 또한, 헤드가 평평해야 하는 경우 해머를 사용하여 수평을 맞추고, 반원형인 경우 해머의 측면 타격을 사용하여 반원형 모양을 만들고 구형 압착을 사용하여 닫는 헤드의 최종 모양을 만듭니다. ;

- 같은 방법으로 두 번째 외부 리벳을 리벳으로 고정한 다음 나머지도 모두 리벳으로 고정합니다.

쌀. 57. 수동 단조 공정의 순서: a – 접시머리가 있는 리벳.

쌀. 57 (계속). 수동 리벳팅 공정 순서: b – 반원형 헤드가 있는 리벳.

접근하기 어려운 위치에 있는 부품(대부분 얇은)의 연결은 오목한 부분에 폭발물이 있는 폭발성 리벳을 사용하여 수행됩니다(그림 56, e). 조인트를 형성하기 위해 리벳을 차가운 상태에서 제자리에 놓은 다음 충전 헤드를 특수 전기 히터로 1~3초 동안 130°C까지 가열하여 리벳을 충전하는 폭발물이 폭발하게 됩니다. 이 경우 폐쇄 헤드는 배럴 모양을 가지며 확장 부분이 리벳 시트를 단단히 조입니다. 이 방법은 생산성이 높고 양질리벳.

폭발성 리벳은 강한 압력을 가하지 않고 구멍에 삽입해야 합니다. 바니시를 제거하거나 리벳을 배출하거나 화기나 뜨거운 부품 근처에 두지 마십시오.

손으로 리벳을 박을 때는 머리가 정사각형인 기계공용 망치를 사용하는 경우가 많습니다. 연결 품질을 보장하려면 해머의 무게가 리벳의 직경과 일치해야 합니다. 예를 들어 리벳 직경이 3~4mm인 경우 해머 무게는 200~400g, 직경은 10mm~1kg이어야 합니다.

리벳 구멍을 만드는 드릴의 직경, 리벳 자체의 직경과 길이를 잘못 선택하거나 다른 작업 조건을 위반하면 리벳 연결에 오류가 발생할 수 있습니다 (표 2).

표 2. 리벳 조인트의 결함과 그 원인

리벳 조인트에서 결함이 발견되면 잘못 배치된 리벳을 잘라내거나 구멍을 뚫고 다시 리벳팅을 수행합니다.

스풀 공기 분배기가 있는 공압 리벳팅 해머를 사용하면 리벳팅이 훨씬 쉬워집니다. 압축 공기 소비량이 적고 고성능을 제공합니다.

접착

접착 부품은 고정 영구 조인트의 마지막 조립 유형으로, 조립 장치의 부품 표면 사이에 특수 물질 층이 도입되어 함께 고정할 수 있는 접착제입니다.

이러한 유형의 연결에는 여러 가지 장점이 있습니다. 첫째, 이종 금속 및 비금속 재료로 조립 장치를 얻을 수 있습니다. 둘째, 접착 공정에는 높은 온도(예: 용접 또는 납땜)가 필요하지 않으므로 부품 변형이 제거됩니다. 셋째, 재료의 내부 응력이 제거됩니다.

배관 및 조립 작업에는 일반적으로 EDP, BF-2, 88N과 같은 접착제가 사용됩니다(표 3).

표 3. 접착제 브랜드 및 적용 범위

다른 모든 유형의 조인트와 마찬가지로 접착 조인트의 품질은 접착 공정을 위한 표면의 올바른 준비에 크게 좌우됩니다. 먼지, 녹, 그리스 또는 오일 흔적으로 얼룩져서는 안 됩니다. 표면은 금속 브러시로 청소하고, 샌딩 천, 그리스 및 기름 얼룩 제거 재료는 사용되는 접착제 브랜드에 따라 다릅니다. 부품을 88N 접착제로 접착할 때는 가솔린이 사용되며 EDP 및 BF-2 접착제에는 아세톤이 사용됩니다.

부품 접착 과정은 다음 작업으로 구성됩니다.

– 부품 표면을 준비하고 접착제 브랜드를 선택합니다(위 참조).

– 접합부의 표면에 첫 번째 접착제 층을 바르고(이 작업은 브러시를 사용하거나 부어서 수행할 수 있음) 건조하고 두 번째 접착제 층을 바르고 부품을 연결한 다음 클램프로 함께 누르십시오(여기서는 중요합니다) 부품의 정확한 일치와 꼭 맞는지 확인하기 위해)

– 접착된 어셈블리를 잡고 접착제 얼룩이 있는 이음새를 청소합니다.

첫 번째 접착제 층의 건조 모드: EAF는 한 층에 적용되며 건조가 필요하지 않습니다. BF-2는 20°C의 온도에서 1시간 동안 건조해야 합니다("터치-터치"). 88H – 공중에서 10~15분. 두 번째 레이어를 적용한 후 3-4 분 정도 기다린 다음 부품을 연결하십시오.

접착 조인트의 경화 모드: EDP 접착제 사용 시 – 20°C 온도에서 2~3일 또는 40°C 온도에서 1일; BF-2 접착제 – 16~20°C 온도에서 3~4일 또는 140~160°C 온도에서 1시간; 88N 접착제 – 하중을 받은 상태에서 16–20 °C의 온도에서 24–48시간.

기계 및 메커니즘을 조립할 때 때때로 결합된 접착 조인트가 사용됩니다. 접착 용접된 조인트: VK-9 접착제 층이 부품 중 하나의 결합 표면에 적용되고 두 번째 부분은 이 층을 따라 스폿 용접으로 용접됩니다.

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38. 표준 유형 표준에는 여러 유형이 있습니다.기본 표준은 과학, 기술 및 생산의 특정 영역에 대해 승인된 규범 문서로 해당 영역에 대한 일반 조항, 원칙, 규칙 및 규범을 포함합니다. 이 유형

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장착 및 조립 도구 장착 및 조립 도구의 선택은 부품 고정 유형에 따라 다릅니다. 부품의 나사산 연결은 모든 종류의 키와 드라이버를 사용하여 이루어집니다(그림 13). 쌀. 13. 나사 연결 조립용 수공구. 키: a –

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파이프 연결용 성형 부품 부식 방지 보호 기능이 있는 성형 부품은 회전, 파이프 직경 간 전환 및 분기 작업에 사용됩니다. 다음을 연결할 때 사용됩니다. – 직경 254의 나선형 이음매가 있는 강철 전기 용접 파이프

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목재 유형 하나 또는 다른 목재가 사용되는 구조 요소의 목적에 따라 치수를 결정해야합니다. - 서까래, 지하실 및 층간 빔, 계단 및 외부 트레드용

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연결 유형 목공이든 목공이든 모든 연결은 장부가 있는 부품을 홈이 있는 부품에 맞추는 원리를 기반으로 하기 때문에 맞춤이라고 합니다. 고정 부품이 얼마나 단단히 접촉하는지에 따라 모든 맞춤이 다음과 같이 나뉩니다.

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목공 및 목공 조인트용 추가 고정 작업 중 목조 구조물, 특히 대기 영향에 지속적으로 노출되는 경우 부품과 요소가 변형될 수 있으며 그 결과 관절이

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6.1. 일러스트레이션 유형 OST 29.130-97 “에디션. 용어 및 정의”는 “일러스트”라는 용어를 페이지에 배치된 본문과 출판물의 재료 구조의 기타 요소를 설명하거나 보완하는 이미지로 정의합니다. 표시 방법에 따라

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목공 연결 및 고정 유형 목공이든 목공이든 모든 연결은 장부가 있는 부품을 홈이 있는 부품에 맞추는 원리를 기반으로 하기 때문에 계단참이라고 합니다. 패스너 부분이 얼마나 촘촘하게 닿는지에 따라

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5.4 이형의 유형 직조에 사용되는 이형은 매우 다양합니다. 그들의 다양성은 Ro weave, Rnp의 세 가지 값의 비율에 의해 결정됩니다. 그리고 힐드 수 K입니다. Ro = K = Rnp인 경우의 예를 생각해 보십시오. 이 경우 날실은 각 종광에 일렬로 끼워져 있으며

작가의 책에서

1.5. 예술의 유형 예술의 역사적 발전 과정에서 다양한 유형의 예술이 등장했습니다. 예술의 가장 높은 개화 시대는 모든 예술의 동시 개화를 통해 세계 반영의 완전성이 달성된다는 것을 나타냅니다. 알려진 바와 같이. 당신이 할 수 있는 예술의 종류

로봇 공학의 급속한 발전에도 불구하고 육체 노동에 대한 수요는 여전히 높습니다. 동시에, 훌륭한 자물쇠 제조공은 높은 평가를 받습니다. 육체 노동의 적용 범위는 수공예품과 가정에서부터 최신 기술을 갖춘 현대 생산 기업에 이르기까지 광범위합니다. 물론 종류도 다양하기 때문에 한 글에 모두 나열할 수는 없습니다. 그러나 주요 작업과 가장 일반적인 작업에 대한 아이디어를 제공하고 도구에 대한 간략한 개요를 제공하는 것은 가능합니다.

일반 조항

이는 기계 공학, 소비자 서비스(자물쇠 수리 등), 애프터 서비스 및 기타 국가 경제의 다양한 부문에서 모든 종류의 부품 조립 및 수리, 재료(강철 및 금속 합금) 가공을 의미합니다. 자동차 수리. 이에 따라 그들은 구별한다. 다른 유형자물쇠 제조공이 작동합니다.

자물쇠 제조공의 작업장은 다르게 보일 수 있습니다. 일반적으로 이것은 필요한 모든 장비와 도구를 갖춘 작업장(현장)의 특정 영역입니다. 종은 서로 극적으로 다를 수 있습니다. 그러므로 한 경우에는 직장따뜻하고 아늑한 방에 있는 책상이고, 또 다른 방에는 타이가 어딘가에 편의 시설이 없는 텐트입니다(가스 및 석유 파이프라인 인프라 건설 및 수리 중).

기계공의 가장 일반적이고 보편적으로 인식되는 도구는 작업대입니다. 사실 이것은 모든 것을 사용할 수 있는 테이블입니다. 필요한 도구특정 작업장에 할당된 기술 작업을 수행합니다. 또한 제품의 작업도면을 확보하기 위한 장치도 있어야 합니다.

일반적으로 탁상 자체는 단단한 나무로 만들어지며 1mm 두께의 강판으로 덮여 있습니다. 도구와 재료를 보관할 수 있도록 테이블 아래에 서랍을 설치하는 것이 좋습니다. 작업대에 보호용 금속 스크린이 없으면 노동 안전 표준 및 규정을 심각하게 위반하는 것으로 간주됩니다.

벤치 후보 중 뛰어난 선수

기계공 작업대의 필수 속성은 악덕입니다. 결국, 그것들 없이는 절단 후 버를 빠르고 효율적으로 제거하고 날카로운 모서리를 부드럽게하는 것이 불가능합니다. 금속 가공 작업의 의도된 유형에 따라 바이스는 수동, 의자 또는 평행이 될 수 있습니다. 설계의 단순성, 사용 용이성 및 다양성으로 인해 평행(회전 메커니즘 유무에 관계없이) 바이스가 가장 널리 사용됩니다. 풀렸을 때 그러한 악의 턱은 서로 평행을 유지합니다.

일부 유형의 경우 회전 메커니즘이 있는 바이스를 사용해야 합니다. 이를 통해 여러 기술 작업의 실행 속도를 크게 높이고, 생산 유연성을 제공하며, 신제품을 생산하기 위해 신속하게 전환할 수 있는 능력을 제공합니다. 일반적으로 상부는 회전하며 중앙에 하나의 큰 볼트 또는 측면에 여러 개로 베이스에 부착됩니다. 필요한 경우 일부 유형의 배관 작업의 경우 회전식 바이스를 일반 고정식 바이스로 매우 빠르게 바꿀 수 있습니다. 이렇게 하면 장치의 강성이 크게 향상되고 진동이 줄어듭니다.

의자 바이스의 사용 범위는 매우 작습니다. 이는 장치에 대한 심각한 주기적 충격 영향과 관련된 작업으로만 제한됩니다.

작업대의 높이와 그에 따른 바이스는 작업자의 키를 고려하여 선택해야합니다. 이렇게 하면 작업 효율성이 크게 향상되고 피로도가 줄어듭니다. 바이스의 설치 높이는 작업자가 팔꿈치에서 팔을 구부리고 바이스의 턱을 굴릴 수 있는 경우 최적인 것으로 간주됩니다. 이 경우 손의 손가락이 턱에 닿아야 합니다.

자물쇠 제조공 작업의 유형과 목적

배관 작업의 다음 분류는 일반적으로 허용됩니다.

준비,
크기에 맞게 처리,
사용자 정의 가능.

일반적으로 자물쇠 제조공은 특정 전문 분야를 가지고 있습니다. 그리고 한 명의 전문가가 특정 유형의 작업만 빠르고 효율적으로 수행할 수 있습니다. 물론 일종의 일반 전문가도 있습니다. 그러나 이들은 원칙적으로 최근에야 성벽을 떠난 젊은 노동자들이다. 교육 기관직업의 기본을 배우고 있습니다. 정말 복잡하고 책임감 있는 작업을 맡길 수는 없습니다.

특정 유형의 작업의 목적은 이름으로 표시됩니다. 따라서 준비 작업은 공정 준비, 크기에 따른 가공(도구를 사용하여 재료 및 공작물에 영향을 미침)을 보장하여 특정 모양을 제공하고, 피팅(부품 및 어셈블리 조립 및 마무리)을 보장하는 것을 목표로 합니다.

준비 작업

이 그룹에는 다음 유형의 자물쇠 제조공 작업이 포함됩니다.

금속 마킹,
절단,
교정,
철강 및 합금의 굽힘 및 절단.

이러한 작업은 초기 작업이며 추가 처리를 위한 공작물을 얻거나 열처리 영역으로 옮기는 것을 목표로 합니다.

이러한 작업은 생산성이 낮고 노동 강도가 높은 것이 특징입니다. 끌로 시트 재료를 수동으로 절단하는 대신 거의 모든 산업 기업에서는 수치 제어 기능이 있는 레이저 절단기를 사용합니다. 그러나 가정 작업장에서는 얇은 시트 재료에서 블랭크를 얻어야 할 때 여전히 이 기술을 사용하고 있으며 분명히 오랫동안 계속 사용할 것입니다. 이 기술은 수리점에서도 사용되며 자동차 정비 시 가장 일반적인 배관 및 기계 작업 유형 중 하나입니다.

금속 마킹의 경우에도 동일한 상황이 일반적입니다. 최신 플라즈마, 가스 및 레이저 절단 기계를 사용하면 줄로 마무리할 필요가 없는 금속 시트에서 가장자리가 매끄러운 제품을 절단할 수 있습니다. 따라서 많은 작업자들은 금속 표면에 표시를 그린 후 블랭크를 잘라내는 것이 무엇을 의미하는지 더 이상 알지 못합니다. 그러나 얼마 전까지만 해도(아마 15년 전) 이 작업은 주요 유형 중 하나였으며 마킹은 매우 책임감 있고 경험이 풍부한 장인에게만 신뢰되었습니다. 그러나 개인 및 수공예품 생산 조건에서는 이 기술에 대한 대안이 없습니다. 사람들은 여전히 중앙 펀치로 표시를 한 다음 다양한 도구(끌, 쇠톱, 바이스, 펀칭 프레스 등)를 사용하여 시트 조각을 얻습니다. 필요한 크기. 마킹은 반드시 마킹 플레이트에 해야 합니다. 이것은 특별한 장치입니다. 고르지 않고 움직이는 표면에서는 부품을 정확하게 표시하는 것이 불가능합니다.

그러나 교정 및 교정은 적극적으로 사용될뿐만 아니라 이러한 작업에 대한 필요성이 매년 증가하고 있습니다. 그리고 우리나라 자동차 수의 급속한 증가와 운전자의 경험 부족으로 인해 자동차 수리점은 주로 차체 작업으로 수익을 얻습니다. 경미한 사고와 관련된 자동차 수정은 자동차 엔진 및 서스펜션의 수리 및 복원을 제외하고 자동차 서비스에서 자물쇠 제조공 작업의 주요 유형입니다.

준비 작업에는 굽힘도 포함됩니다. 수공구(바이스, 망치, 달팽이 등)를 사용하거나 특수 기계 장비를 사용하여 수행할 수 있습니다.

차원 가공

이 범주에는 제품 윤곽 다듬기, 구멍 뚫기, 내부 및 외부 스레드 절단 및 기타 유형의 금속 가공이 포함됩니다. 그들의 목적과 주요 임무는 주어진 모양과 표면 거칠기 특성을 가진 제품을 얻는 것입니다.

끌로 절단한 후와 압력 처리(콜드 스탬핑) 후에 표면을 매끄럽게 하기 위해 파일로 파일링을 수행합니다. 줄질은 절단 도구(밀이나 선반)로 짜낸 날카로운 버를 제거하는 데에도 자주 사용됩니다.

구멍 만들기도 배관 작업의 주요 유형 중 하나입니다. 특히 작은 공차로 매우 정확한 중심 거리를 얻어야 하는 경우. 최신 지그 보링 기계와 머시닝 센터는 이 작업을 매우 빠르게 처리할 수 있습니다. 그러나 손으로 정확하게 구멍을 뚫으려면 매우 높은 자격이 필요합니다. 모든 사람이 그러한 작업을 수행할 수 있는 것은 아닙니다. 누구나 몇 개의 구멍을 뚫을 수 있습니다. 그러나 주어진 차원을 유지하는 것은 문제입니다. 특히 CNC 기계뿐만 아니라 기존 방사형 드릴링 장치도 마음대로 사용할 수 없는 경우에는 더욱 그렇습니다. 이 경우 처리의 정확성은 제품의 제작 품질과 외관에 영향을 미칩니다. 모든 기술 요구 사항이 충족되는 경우에만 배관 및 조립 작업을 성공적으로 수행할 수 있습니다.

기계공에 의한 나사 절삭은 다이와 탭을 사용하여 수동으로, 나사 절삭 선반을 사용하여 수동으로 수행하는 등 여러 가지 방법으로 수행할 수 있습니다. 두 번째 경우, 기계공은 기계 조작자의 직급을 가지고 있어야 합니다. 직업 학교 및 대학에 근무하는 대다수의 근로자는 기계공 직업 외에도 일반 기계 운영자의 직업도 받고 기계 작업 권리를 확인하는 해당 문서를 가지고 있다는 점에 유의해야 합니다. 기계에서 실을 얻으려면 기계의 나사 공급을 사용할 수 있을 뿐만 아니라 실 절단기를 날카롭게 할 수 있어야 합니다. 정밀한 마무리를 위한 특수 장치와 다이아몬드 연마 휠 없이는 고품질의 샤프닝을 얻을 수 없습니다. 따라서 내부 및 외부 스레드 절단을 위해 교체 가능한 인서트가 있는 커터를 사용하는 것이 좋습니다.

스레드 연결의 필요성은 거의 모든 곳에서 발생합니다. 그러나 이는 파이프 나사 연결의 품질과 신뢰성에 대한 특별한 요구 사항이 적용되는 보일러실에서 모든 유형의 배관 작업을 수행할 때 특히 중요합니다. 결국 보일러 실에서는 금속 파이프를 통해 고압 증기가 공급되는데, 나사 연결부가 느슨해지면 증기 라인이 끊어져 작업자가 부상을 입을 수 있습니다. 나사산 연결의 신뢰성에 대한 요구 사항도 금속 프로파일로 만든 구조물(운송 교량 또는 금속 건물 프레임)의 건설에 부과됩니다. 이 영역에서는 원칙적으로 공장에서 생산된 하드웨어가 사용됩니다. 그러나 기계공은 여전히 일부 특수 재료로 맞춤형 스터드나 볼트를 만드는 임무를 맡을 수 있습니다.

피팅 작업

피팅(또는 조정) 작업에는 다음 작업이 포함됩니다.

세련,
랩핑,
미세 조정,
장착,
긁기.

나열된 모든 기술 작업에는 마무리라는 공통점이 있습니다.

연마는 금속 가공 작업의 주요 유형으로 분류될 수 없지만 강철, 비철 금속 및 합금의 미세 분석을 위한 연마 섹션 준비부터 공구강으로 만든 주조 금형 사용 준비에 이르기까지 그 범위가 매우 넓습니다. ). 제품에 광택과 매력적인 외관을 부여하기 위해 연마 작업도 수행됩니다(순수한 장식 기능 수행).

연마를 수행하려면 특수한 것(예: "NERIS")이 사용됩니다. 이러한 장비에는 펠트 또는 펠트 천으로 덮인 특수 회전 원이 있습니다. 연마제로 사용되는 특수 페이스트: 산화 크롬(GOI(State Optical Institute) 페이스트라고도 함), 산화 알루미늄, 다이아몬드 페이스트다양한 분수 및 기타 물질. 전해질 환경에서 연마하기 위한 장비도 시중에 나와 있습니다. 작업을 수동으로 수행하는 경우 특수 펠트 부착물이 있는 일반 드릴과 일반 천(펠트 또는 펠트)이 사용됩니다.

래핑은 다음과 같이 수행됩니다. 마찰 쌍을 구성하는 두 부분이 작동되고 점진적으로 증가하는 하중(클램핑력과 마찰 속도가 점차 증가함)으로 상당한 수의 작업 사이클이 적용됩니다. 이 작업은 배관 및 조립 작업의 가장 중요한 유형 중 하나입니다. 많은 사람들은 랩핑이 불필요하다고 믿고 랩핑의 역할을 부당하게 축소하며 아예 무시하는 경우가 많습니다. 이것은 큰 오해입니다. 결국 이는 마찰 부품이 있는 고하중 유닛을 조립할 때 필요합니다. 마이크로 릴리프를 부드럽게 하고 부품의 적합성을 향상시켜 유닛의 수명을 크게 늘리고 윤활유 누출을 방지하는 등의 작업을 수행합니다.

중요한 제품의 조립 생산에서 특별한 위치는 배관 작업의 또 다른 중요한 유형인 마감 작업에 주어집니다. 그 목적은 가공 후 수리 가능한 결함을 제거하고 제품 조립을 준비하는 것입니다(블로잉, 버 및 오염 물질 제거).

자물쇠 제조공 도구의 분류

모든 유형의 배관 및 기계 작업을 수행하는 도구는 일반적으로 다음과 같이 분류됩니다.

자질
마킹,
고정,
충격,
절단,
집회.

제시된 각 범주는 특정 작업을 수행하는 데 사용됩니다. 일부 그룹을 더 자세히 고려해 볼 가치가 있습니다.

클램핑 도구

클램핑 도구는 바이스 및 클램프뿐만 아니라 모든 종류의 펜치 및 펜치입니다.

바이스는 작업대에 설치되며 추가 처리를 위해 공작물을 고정하는 역할을 합니다. 크기와 목적에 따라 다양한 종류의 악덕이 있습니다.

클램프는 한 제품을 다른 제품에 고정하도록 설계되었습니다. 대부분의 경우 표면을 접착할 때 사용이 필요합니다.

자르는 기계

이것은 의심할 여지없이 가장 중요하고 중요한 그룹입니다. 절단 카테고리에는 금속용 쇠톱, 가위, 끌, 와이어 커터, 니들 줄 및 줄, 디버링용 스크레이퍼, 드릴, 카운터싱크, 리머, 카운터보어, 다이, 탭, 커터 등 다양한 도구가 포함됩니다. 거의 모든 이름은 모든 사람에게 잘 알려져 있습니다. 이 목록에는 수동 처리 도구와 기계 처리 도구가 포함되어 있습니다. 그 중 일부는 보편적이며 금속 및 합금의 기계 절단과 수동 절단(예: 드릴 및 탭) 모두에 사용할 수 있습니다.

절삭 공구와 다른 유형의 주요 차이점은 작동 중 금속 칩이 형성된다는 것입니다. 절단 모드를 잘못 선택하면 칩이 말려 작업 부품 주위를 감싸게 됩니다. 따라서 실험적으로 또는 참고 서적을 사용하여 칩이 자유롭게 흐르는 모드를 선택합니다. 이렇게 하면 공구 수명이 크게 연장되고 작업자의 부상 위험이 줄어듭니다.

측정 도구

이 그룹에는 자, 줄자, 표준, 게이지, 플러그, 캘리퍼, 깊이 게이지, 보어 게이지, 마이크로미터 및 경사계가 포함됩니다.

위의 모든 도구는 실제로 매우 중요합니다. 이것이 없으면 기술 문서의 모든 요구 사항을 충족하는 제품을 생산하는 것이 불가능합니다. 공작물이나 부품의 치수를 측정하려면 자 및 줄자가 필요합니다. 이를 통해 큰 오류로 측정을 수행할 수 있습니다.

실제 치수를 제어하려면 캘리퍼와 깊이 게이지를 사용해야 합니다. 이 장비를 사용하면 100분의 1밀리미터의 정확도로 측정할 수 있습니다.

플러그 게이지는 손잡이가 있는 경화된 원통형 본체입니다. 도움을 받으면 구멍의 크기를 높은 정확도로 제어할 수 있습니다. 통과 플러그는 쉽게 구멍에 맞아야 하며, 따라서 비통과 플러그도 빠지지 않아야 합니다. 이 도구는 기계에서 가공할 때뿐만 아니라 다른 유형의 금속 가공을 수행할 때도 사용됩니다. 구멍의 실제 치수를 제어하기 위한 대체 방법은 무엇입니까? 표준 캘리퍼를 사용할 수 있습니다. 그러나이 경우 판독 값이 크게 부정확해질 가능성이 높습니다. 표시기가 있는 소위 보어 게이지를 사용하면 구멍을 정확하게 측정할 수 있습니다. 이는 다소 민감한 장비이므로 매우 조심스럽게 취급해야 하며 보관 규칙을 따라야 합니다. 보어 게이지는 마이크로미터를 사용하여 조정됩니다. 표시 화살표의 편차에 따라 구멍 크기가 초과되는지 또는 과소평가되는지가 결정됩니다.

프로브와 게이지를 사용하면 선형 치수(내부 및 외부 모두)를 제어할 수 있습니다.

마킹 도구

여기에는 스크라이버(트루스테이트로 경화된 고강도 공구강으로 만든 날카로운 끝이 있는 막대), 나침반(추가 절단을 위해 공작물 표면에 원과 호, 곡선을 그릴 수 있음)이 포함됩니다. 이 도구 범주에는 중앙 펀치도 포함됩니다. 구멍을 뚫기 위한 홈을 만드는 데 사용됩니다. 센터 펀치를 통해서만 정확한 결과를 얻을 수 있습니다. 상대 위치구멍. 표시가 없으면 드릴이 지속적으로 측면으로 이동하여 축 간 거리와 경계까지의 거리가 위반됩니다.

제품 조립 도구

조립 작업은 배관 작업의 가장 중요하고 중요한 클래스 및 유형입니다. 간략하게, 이들의 목적은 다음과 같이 특징지어질 수 있습니다: 의도된 목적에 사용할 준비가 된 서로 다른 부품으로부터 제품을 얻거나 메커니즘 어셈블리를 얻는 것입니다.

기술과는 거리가 먼 단순한 평신도라도 렌치와 드라이버를 사용하여 조립이 수행된다는 것을 알고 있습니다. 어떤 경우에는(매우 정밀하고 중요한 부품과 메커니즘을 조립할 때) 너트의 조임 토크에 대한 요구 사항이 있습니다. 이러한 상황에서는 특정 조임력에 맞게 설계된 토크 렌치 또는 래칫 렌치가 사용됩니다.

배관 및 수리 작업에는 손상되고 마모된 부품의 교체 또는 수정, 누락된 부품 제조, 부품, 메커니즘 및 전체 기계 조립, 피팅 작업 수행, 조립된 메커니즘 조정 및 완성된 기계 테스트로 구성됩니다. 각 기계공은 금속 가공용 수공구, 계측기, 보조 장치 등 필요한 모든 장비가 있는 작업장 생산 영역의 작은 부분인 자신만의 작업장을 가지고 있습니다.

금속 가공 작업장의 주요 장비는 바이스가 부착된 벤치와 필요한 작업 및 제어 도구 및 장치 세트입니다. 작업장에서 무게가 16kg을 초과하는 부품이나 구성품을 이동할 수 있으려면 크레인이나 리프트를 사용하여 정비해야 합니다. 조립 또는 분해 작업을 수행하기 위해 작업장에는 스탠드, 컨베이어, 롤러 테이블, 특수 카트 또는 기타 운송 장치가 갖추어져 있습니다.

마킹, 절단, 교정 및 굽힘

금속 가공에는 마킹, 자르기, 곧게 펴기 및 굽힘, 쇠톱과 가위로 금속 절단, 내부 또는 외부 실 절단, 납땜 또는 접착을 통한 부품 긁기 및 결합과 같은 작업이 포함됩니다.

공작물 표시

마킹은 도면의 요구 사항에 따라 가공할 부품의 위치나 윤곽을 결정하는 특수 선(마크)을 공작물 표면에 적용하는 프로세스입니다. 마킹은 특정 모양과 필요한 치수의 일부를 얻고, 공작물에서 금속 여유분을 지정된 한계까지 제거하고 재료를 최대한 절약하는 데 필요한 조건을 만듭니다. 예술적 금속 가공의 역사는 마킹과 후속 조각 또는 노칭을 통해 실제 예술 작품을 얻은 많은 예를 알고 있습니다.

금속 절단

절단 공정에는 끌과 망치를 사용하여 공작물에서 금속을 제거하는 작업이 포함됩니다. 바이스, 앤빌 또는 플레이트에서 생산됩니다.

제품 편집 및 벤딩

편집은 공작물 모양의 다양한 결함(불규칙, 곡률)을 제거하는 작업입니다. 수동 교정은 교정 모루 또는 플레이트에 해머를 사용하여 수행되며 기계 교정은 교정 기계에서 수행됩니다.

굽힘을 사용하여 공작물에 특정 모양이 부여됩니다(경첩, 브래킷, 링, 브래킷 및 기타 제품 제조 시). 다른 금속 가공과 마찬가지로 금속 세공인의 망치와 다양한 장치를 사용하여 바이스에서 수동 굽힘 작업을 수행할 수 있습니다. 기계 굽힘은 수동 및 기계 드라이브를 사용하는 굽힘 기계 및 굽힘 프레스에서 수행됩니다.

금속 절단

특수 쇠톱이나 가위(금속 단두대)를 사용하여 금속을 절단할 수 있습니다. 판금은 수동 또는 기계식 가위, 파이프로 절단되고 프로파일 재료는 수동 또는 기계식 금속 쇠톱으로 절단됩니다. 파이프 절단에는 파이프 절단기와 원형 및 띠톱이 사용됩니다.

금속 절단 기술에는 파일링과 같은 작업이 포함됩니다. 이 공정은 공작물 표면에서 금속층을 제거하여 보다 정확한 치수와 필요한 표면 청결도를 제공하는 것으로 구성됩니다. 파일링은 파일로 이루어집니다.

금속 가공 금속 가공에서는 드릴을 사용하여 원통형 구멍을 만드는 드릴링과 같은 작업을 수행할 수 있습니다. 드릴링은 드릴링, 선반, 터릿 등 다양한 금속 절단 기계에서 수행할 수 있습니다. 이 작업에 가장 적합한 것은 드릴링 머신. 조립 및 수리 작업 중에 공압식, 전기식, 수동식 등 휴대용 드릴을 사용하여 드릴링을 수행하는 경우가 많습니다.

금속 부품의 제조에는 부품을 연결하는 역할을 하는 공작물의 내부 및 외부 원통형 및 원추형 표면에 나선형을 형성하는 프로세스인 나사 가공이 포함될 수 있습니다. 이러한 부품은 분리 가능한 연결을 형성합니다. 볼트, 나사 및 기타 부품의 나사산은 주로 기계에서 절단됩니다. 장치를 조립하고 수리할 때뿐만 아니라 설치 작업 중에도 탭과 다이를 사용하여 수동으로 나사산을 절단합니다.

수동 금속 가공 기술은 금속 부품의 표면을 처리하는 작업인 스크래핑에 큰 중요성을 부여하며, 이 과정에서 특수 절단 도구인 스크레이퍼를 사용하여 금속 층을 긁어냅니다. 긁는 작업은 윤활을 방해하지 않고 마찰 표면의 정확한 접촉을 보장하는 데 사용됩니다. 이 작업은 수동으로 또는 특수 기계에서 수행됩니다.

금속 가공에서 금속 마감은 회주철, 구리, 연강 및 기타 재료로 만든 특수 랩에 단단한 연삭 분말을 적용하여 래핑으로 수행되는 경우가 많습니다. 랩의 모양은 처리할 표면의 모양과 일치해야 합니다. 처리되는 표면 위로 랩을 이동하면 매우 얇은(0.001-0.002mm) 거칠기 층이 제거되어 결합 부품의 긴밀한 접촉을 달성하는 데 도움이 됩니다.

영구 연결

금속 부품에서 영구적인 연결을 얻으려면 리벳팅 및 납땜과 같은 금속 처리 방법이 자주 사용됩니다. 리벳팅은 리벳을 사용하여 두 개 이상의 부품을 영구적으로 연결하는 방법입니다. 리벳팅은 공압 해머, 핸드 해머 또는 특수 리벳팅 기계를 사용하여 수행할 수 있습니다.

납땜 부품

납땜은 접합되는 부품의 금속보다 녹는점이 훨씬 낮은 땜납이라는 용융 합금을 사용하여 금속 부품을 접합하는 과정입니다. 집에서의 금속 가공에는 납땜이 포함되는 경우가 많습니다. 수리 작업, 균열 밀봉, 용기에서 액체 누출 제거 등에 널리 사용됩니다.

4. 장비 결함

결함 감지는 작동 또는 수리 중 기계 오작동을 식별하는 것입니다. 조립된 기계의 결함 감지와 분해 후의 두 단계가 있습니다.
기계나 장치의 결함은 가장 중요한 작업 중 하나입니다. 결함을 발견하지 못하면 작동 중인 기계의 파손, 사고, 반복 수리 기간 및 비용의 증가로 이어질 수 있기 때문입니다.
전기 장비는 전기와 기계의 두 부분으로 구성되는 것이 특징입니다. 전기 장비의 기계 부품에 결함이 있는 경우 고정 장치의 상태를 확인하고 부품 하나하나에 균열이 없는지 확인하고 마모를 판단하여 허용 기준과 비교하며 공극을 측정하고 표 값으로 확인합니다. .
표준에서 발견된 모든 편차는 기록되어 결함 목록이나 수리 카드에 입력됩니다. 그 형식은 공장마다 다르지만 내용은 거의 동일합니다.
기계나 장치의 전기 부품에 있는 결함은 사람의 눈에 숨겨져 있으므로 감지하기가 더 어렵습니다. 숫자 가능한 오작동전기 부분에서는 세 가지로 제한됩니다.
전기 회로 차단;
개별 회로의 상호 폐쇄 또는 회로(들)의 하우징 폐쇄;
권선의 일부가 서로 회전하는 폐쇄(소위 인터턴 또는 턴-투-턴 폐쇄).
이러한 결함은 다음 네 가지 방법을 사용하여 식별할 수 있습니다.
- 테스트 램프 또는 저항법(저항계)
- 전류 또는 전압 대칭 방법;
- 밀리볼트미터법;
- 전자석 방식.
조립된 기계나 장치의 결함을 식별하는 것을 고려해 봅시다.
병렬 회로가 없는 권선의 파손 여부는 테스트 램프를 사용하여 확인할 수 있습니다. 권선에 두 개 이상의 병렬 분기가 있는 경우 저항계 또는 전류계 및 전압계를 사용하여 파손 여부를 결정합니다. 얻은 권선 저항 값(예: DC 기계의 전기자 권선)을 계산되거나 인증된 값과 비교한 후 개별 권선 분기의 무결성에 대한 결론을 내립니다. 병렬 분기가 없는 다상 기계 및 장치의 파손은 전류 또는 전압 대칭 방법으로 결정할 수 있지만 이 방법은 이전 방법보다 더 복잡합니다.
비동기 전기 모터의 농형 회전자 막대의 파손을 확인하는 것은 다소 어렵습니다. 이 경우 현재 대칭 방법을 사용합니다.
막대의 파손을 결정하는 경험은 다음과 같습니다. 전동기의 회전자가 제동되어 정격전압의 5~6배 감소된 전압이 고정자에 공급됩니다. 고정자 권선의 각 단계에는 전류계가 포함되어 있습니다. 고정자와 회전자 권선의 상태가 양호하면 세 전류계의 판독값은 모두 동일하며 회전자의 위치에 의존하지 않습니다. 로터의 로드가 파손되면 계측기 판독값이 달라지며, 대부분 두 개의 전류계는 동일한 전류를 표시하고 세 번째 전류계는 더 낮은 전류를 표시합니다. 로터를 손으로 천천히 회전시키면 계기 판독값이 변경되고 감소된 전류 값은 로터의 회전을 따라가며 한 단계에서 다른 단계로, 그 다음에는 세 번째 단계로 이동합니다.
이는 로터가 회전할 때 손상된 로드가 한 단계의 영역에서 다른 단계의 영역으로 이동한다는 사실로 설명됩니다. 제동 비동기 전기 모터는 단락 모드의 변압기와 유사합니다. 부러진 로드는 손상 영역을 단락 모드에서 부하 모드로 전환하는 것과 동일하며, 이는 손상된 로드와 상호 작용하는 부분의 고정자 권선 전류를 감소시킵니다.
여러 개의 회 전자 로드가 파손되면 모든 전류계의 판독 값이 다를 수 있지만 위에서 언급한 것처럼 회 전자가 천천히 회전할 때 주기적으로 변경되어 서로를 따릅니다(고정자 권선의 단계를 통과). 회전자 회전과 관계없이 다양한 전류계 판독값은 고정자 권선의 손상이나 결함을 나타내지만 회전자에서는 그렇지 않습니다.
농형 전기 모터의 회전자 권선이 파손된 위치는 전자석을 사용하여 결정됩니다. 전자석에 장착된 로터는 강철 파일링이 부어진 종이로 덮여 있습니다. 전자석을 켜면 톱밥이 막대 전체를 따라 위치하며 휴식 영역에는 없습니다.
DC 기계의 전기자 권선 파손은 저항계(밀리볼트계)를 사용하여 결정됩니다.
개인종료 전기 회로전기 장비 하우징 또는 그 자체는 테스트 램프를 사용하여 결정됩니다. 이 경우 절연 저항계가 자주 사용됩니다. 후자는 회로가 서로 또는 하우징과 접촉하는 지점에서 상대적으로 높은 저항으로 단락을 쉽게 결정할 수 있으므로 선호되어야 합니다.
몸체 섹션의 전기자 홈의 서로 다른 층에 있는 섹션 사이의 단락은 저항계(밀리볼트계)를 사용하여 결정됩니다.
다상 전기 기계 및 장치의 회전 회로는 전압 및 전압 대칭 방법이나 EJI-1 유형과 같은 특수 장치를 사용하여 결정됩니다.
따라서 3상 전기 모터 권선의 권선 단락은 전류 대칭 방법을 사용하여 유휴 속도에서 결정됩니다(권선 단락이 없는 경우 고정자 권선의 각 단계에 포함된 3개 전류계 모두의 판독값은 다음과 같아야 함). 동일) 동기식 발전기의 고정자 권선의 회전 단락은 유휴 상태에서 전압 대칭 방법을 사용하여 결정됩니다(고정자 권선 단자에 연결된 3개 전압계의 판독값은 모두 동일해야 함).
3상 변압기 권선의 회전 결함을 결정할 때 전류 및 전압 대칭 방법을 모두 사용합니다.

쌀. 7. 장비 코일의 턴 단락을 결정하는 방식.
단상 전기 기계 및 변압기 권선의 단락 회로는 저항계 또는 전류계로 결정됩니다. DC 기계의 여자 코일에서 회전 단락을 결정할 때 직류보다는 저전압 교류를 사용하여 테스트 감도를 높이고 적절한 장비(전류계 및 전압계)를 선택하는 것이 좋습니다.
교류로 작동하는 전기 장비 권선의 턴 단락은 손상된 권선의 전류의 급격한 증가를 동반하며, 이는 결국 권선이 허용할 수 없는 한계까지 매우 빠르게 가열된다는 점에 유의해야 합니다. 권선에서 연기가 나기 시작하고, 숯이 생기고 화상을 입습니다.
교류 전기 기계의 고정자 권선에서 회전 단락 위치는 전자석을 사용하여 결정됩니다. DC 기계의 전기자 권선에서 회전 단락 위치는 저항계(밀리볼트계)로 결정됩니다.
일반적으로 손상된 변압기 코일은 결함이 아니지만 필요한 경우 전자석 방식을 사용할 수 있습니다.
수리 중 직류 및 교류 기계 및 변압기의 결함은 전기 장비의 설치, 작동 및 수리에 관한 워크샵에 자세히 설명되어 있습니다.

훈련 실습 보고서

오후. 06 “계장 정비사 직업 수행”

현대 저널리스트: 창의적인 모델

완전한:

학생 _ 2 __강의

그룹 __ 7141635 _____

"__31__" ___ 5월 ___2016 A.N. 다블렛신

확인됨:

과학 고문,

선생님

«__ 31 _» ____ 5월 ____2016 O.A. 폴리안토바

나베레즈니예 첼니 - 2016

소개 2

1 기업의 일반적인 특성.. 3

2 피팅 및 피팅과 조립 작업의 성능. 4

3 수리, 조립 및 조정 관리 - 7

측정 장비..7

결론. 10

사용된 문헌 출처 목록...11

소개

산업 관행 PM.06 "제어 및 측정 장비를 사용하여 기계공 직업 수행"이 2016년 5월 9일부터 2016년 5월 29일까지 KamAZ PJSC 기업에서 진행되었습니다. 기업의 주요 활동 유형 트럭(40개 이상의 모델, 1,500개 이상의 구성, 우측 운전석 차량), 트레일러, 버스, 트랙터, 엔진, 동력 장치 및 다양한 도구 등 다양한 화물 차량을 생산합니다.

산업 실습의 목적은 습득한 이론적 지식을 통합하고 실제로 실용적인 기술을 습득하는 것입니다.

이 목표를 달성하려면 다음 작업을 해결해야 합니다.

1. 기업 활동에 대해 알아보세요.

2. 금속 가공 및 조립 작업 수행

3. 전기설비공사 수행

4. 계측기 수리, 조립 및 조정

기업의 일반적인 특성

KAMAZ 그룹은 가장 큰 자동차 회사입니다. 러시아 연방. KAMAZ PJSC는 세계 최고의 대형 트럭 제조업체 중 11위를 차지하고 있습니다.

KAMAZ의 승인된 자본금은 353억 6천만 루블입니다. 가장 큰 주식 블록은 주 및 상업 은행에 속합니다.

KAMAZ PJSC 조직 그룹의 통합 생산 단지는 차량 및 자동차 부품의 개발, 제조, 조립부터 완제품 판매 및 서비스 지원에 이르기까지 트럭 생산의 전체 기술 주기를 포괄합니다.

기술 체인 그룹에는 12개의 대형 자동차 생산 공장이 포함됩니다. Naberezhnye Chelny 산업 현장에는 야금 단지(주조 및 단조 공장), 엔진 공장(ZD), 프레스 프레임 공장(PRZ), 자동차 공장(AVZ), 수리 및 공구 공장(RIZ), 산업 현장에 위치한 기업이 있습니다. 박 "마스터". Naberezhnye Chelny 시 외곽의 가장 큰 자회사: OJSC Neftekamsk 자동차 공장 및 OJSC Tuymazinsky 콘크리트 믹서 공장(Bashkortostan 공화국), OJSC Avtopritsep-KAMAZ(Stavropol).

현재 KAMAZ 조직 그룹에는 러시아, CIS 및 해외에 위치한 150개 이상의 조직이 포함되어 있습니다.

현재 KAMAZ PJSC의 부서와 자회사에는 약 40,000명의 직원이 근무하고 있습니다.

2015년에 KAMAZ PJSC는 수출용 6,000대 이상을 포함해 32,584대의 트럭과 부품 조립 키트를 판매했습니다.

배관 및 조립 작업 수행

금속 가공 작업의 목적은 공작물에 도면에 지정된 모양, 크기 및 표면 마감을 부여하는 것입니다. 자물쇠 제조공 작업의 품질은 자물쇠 제조공의 기술, 사용된 도구 및 기타 요인에 따라 달라집니다. 금속 가공에는 마킹, 자르기, 곧게 펴기 및 굽힘, 파일링, 드릴링, 쇠톱과 가위로 금속 절단, 스레딩, 리벳 팅, 납땜, 긁기, 랩핑, 마무리 등의 작업이 포함됩니다.

금속 가공 부품의 경우 공작물을 제조하거나 수정하기 위한 첫 번째 준비 작업(절단, 교정, 굽힘)이 수행됩니다. 그런 다음 절단 및 파일링 작업으로 구성된 공작물의 주요 처리가 수행됩니다. 자르고 파일링할 때 가공물에서 과도한 금속 층이 제거되고 도면에 표시된 것과 유사하거나 일치하는 모양과 치수를 얻습니다. 기계 부품을 정밀 가공할 때 스크래핑(Scraping), 랩핑(Lapping), 마감 처리(Finishing) 등을 사용하며, 이 과정에서 부품에서 얇은 금속 층이 제거됩니다. 마킹 작업은 금속 가공에서 특별한 위치를 차지합니다.

장착 및 조립 작업은 개별 부품으로 장치를 조립할 때와 개별 장치로 기계를 조립할 때 수행됩니다.

조립 중에는 조립된 부품을 어셈블리에 장착하고 메커니즘과 기계 작동을 조정하고 테스트하는 등 모든 기본 배관 작업이 사용됩니다.

수리 중 배관 및 조립 작업은 장비의 작동성을 유지하는 것을 목표로 하며 마모되고 손상된 기계 부품의 문제 해결 또는 교체로 구성됩니다.

배관 및 조립 작업을 수행할 때 다양한 도구, 장치 및 장치가 사용됩니다. 일부는 정비공이 자주 사용하고 직장에 보관합니다. 다른 것들은 거의 사용되지 않으므로 식품 저장실에 보관됩니다.

기계공의 수동 및 기계화 수공구가 있습니다.

기계공의 수공구에는 절단, 보조, 배관 및 조립, 측정 및 테스트가 포함됩니다.

절단 도구에는 끌, 크로스커터, 줄, 쇠톱, 스크레이퍼, 드릴, 원통형 및 원추형 리머, 다이, 탭 등이 포함됩니다.

보조 도구는 교정 망치, 중앙 펀치, 스크라이버, 마킹 나침반 및 렌치입니다.

금속 가공 및 조립 도구에는 드라이버, 렌치, 비트, 펜치 및 핸드 바이스가 있습니다.

측정 및 검증 도구로는 눈금자, 줄자, 캘리퍼스, 보어 게이지, 버니어 캘리퍼스, 정사각형 및 정사각형, 직선 모서리 등이 있습니다.

에게범주:

자물쇠 제조공 작업 - 일반

기본 배관 작업 및 목적

금속 가공 작업은 냉간 금속 절단 공정을 의미합니다. 이는 수동으로 수행되거나 기계화 도구를 사용하여 수행됩니다. 금속 가공 작업의 목적은 공작물에 도면에 지정된 모양, 크기 및 표면 마감을 부여하는 것입니다. 수행되는 배관 작업의 품질은 기계공의 기술, 사용되는 도구 및 처리되는 재료에 따라 달라집니다.

금속 가공 기술에는 금속 마킹, 자르기, 곧게 펴기 및 굽힘, 쇠톱과 가위로 금속 절단, 파일링, 드릴링, 카운터싱킹 및 구멍 리밍, 스레딩, 리벳팅, 긁기, 래핑 및 마무리, 납땜 및 주석 도금 등을 포함하는 여러 작업이 포함됩니다. , 베어링 충전, 접착 연결 등

금속 가공 방법을 사용하여 금속 부품을 제조(가공)할 때 주요 작업은 특정 순서에 따라 수행되며, 한 작업이 다른 작업보다 우선합니다.

첫째, 공작물을 제조하거나 수정하기 위해 금속 가공 작업이 수행됩니다. 즉, 절단, 교정, 굽힘 등을 준비 작업이라고 할 수 있습니다. 다음으로 공작물의 주요 가공이 수행됩니다. 대부분의 경우 이는 절단 및 파일링 작업으로, 그 결과 공작물에서 과도한 재료가 제거됩니다.

금속층으로 되어 있으며 그림에 표시된 것과 비슷하거나 일치하는 표면의 모양, 치수 및 상태를 받습니다.

또한 제조 중인 부품에서 얇은 금속 층을 제거하는 스크래핑, 래핑, 마무리 등의 처리가 필요한 기계 부품도 있습니다. 또한, 부품을 제조하는 동안 필요한 경우 다른 부품에 연결하여 추가 가공을 수행할 수도 있습니다. 이를 위해 드릴링, 카운터싱킹, 스레딩, 리벳팅, 납땜 등의 작업이 수행됩니다.

나열된 모든 유형의 작업은 기본 금속 가공 작업과 관련됩니다.

완제품의 요구사항에 따라 추가 작업이 수행될 수도 있습니다.

그 목적은 금속 부품에 새로운 특성(경도 또는 연성 증가, 가스, 산 또는 알칼리에 대한 파괴 저항성)을 부여하는 것입니다. 이러한 작업에는 주석 도금, 에나멜 코팅, 경화, 어닐링, 전기 강화 등이 포함됩니다.

처리 순서를 결정할 때 부품(공백)이 도착하는 형태를 고려합니다. 거친 처리는 항상 최종(마무리) 처리보다 우선합니다.

기계 제작 기업의 피팅 및 조립 작업은 부품의 기술적 요구 사항을 충족하는 메커니즘이나 기계를 얻기 위해 엄격하게 정의된 순서로 부품을 연결하는 일련의 작업입니다. 조립 중에는 조립된 부품을 조립품에 장착한 다음 메커니즘과 기계의 올바른 작동을 조정하고 확인하는 것을 포함하여 모든 기본 유형의 금속 가공이 사용됩니다. 기계의 제작 품질은 내구성과 작동 신뢰성에 영향을 미칩니다. 조립 중에 허용되는 오류가 적을수록 성능이 향상되고 더 좋아지기 때문입니다. 명세서기계 및 메커니즘.

기계 수리 작업은 장비의 작동성을 유지하는 것을 목표로 합니다. 장비 수리는 주로 정상적인 작동을 방해하는 기계 결함을 제거하기 위해 기업에서 수행됩니다. 마모된 부품은 수리 중에 새 부품으로 교체되거나 다양한 방법으로 원래 크기로 복원됩니다.

기술 진보와 기업에 최신 기술을 적용하고 생산 공정에 첨단 기술을 도입하면 기존 장비에 새로운 요구가 생기므로 공장과 공장의 기계 수리와 동시에 많은 작업이 필요합니다. 현대화(업데이트)하기 위해 수행되고 있습니다. 장비의 현대화는 기계의 속도와 생산성, 엔진의 출력을 높이고 공회전 시간과 보조 작업을 줄이고 좁은 전문화를 창출하며 특정 유형의 장비의 기술적 능력을 확장하고 내마모성을 높이는 것을 목표로 합니다. 기계 부품. 장비 현대화 작업은 특정 계획에 따라 공장에서 수행됩니다.

금속 가공의 양은 주로 사용되는 기술의 기술 수준을 특징으로 하며 생산의 성격에 따라 달라집니다. 이종 제품을 소량 생산(단위 생산)하는 기계 제작 공장에서는 금속 가공 작업의 비중이 특히 높습니다. 여기서 자물쇠 제조공은 다양한 자물쇠 제조공 작업, 즉 범용 자물쇠 제조공이 되어야 합니다. 필요한 경우 기계를 수리 및 설치하고 설비 등을 제조합니다.

균질한 부품을 대량으로 생산하는 대량 생산에서는 가공 정확도가 높아지고 그에 따라 금속 가공 작업량이 다소 줄어듭니다. 균질한 제품을 대량으로 장기간(1년, 2년 등) 생산하는 대량생산공장에서도 기계작업은 계속해서 필요하다.

모든 공장과 공장에서는 생산 유형에 관계없이 금형, 고정 장치 및 도구를 만들고 산업 장비의 수리 및 설치, 위생 작업, 산업 환기 등을 수행하기 위해 기계공이 필요합니다. 현대 사회에서는 기계공 없이는 할 수 없습니다. 농업; 여기서 그들은 트랙터, 콤바인 및 기타 장비를 수리합니다.