인쇄 회로 기판 및 하우징의 재료 소비율 계산, 땜납, 플럭스 및 알코올 소비율, 기술 폐기물, 재료 자원 비용, 재료 자원 요구 사항 - 생산 및 생산을 위한 "Magic Flower" 기업 설계

용도: 무선 전자 산업. 목표: 납땜 작업의 환경적 빈도와 안전성을 높이고 납땜 및 전기 소비를 줄이며 장비 유지 관리 비용을 줄입니다. 본 발명의 본질: 이 방법은 무선 요소의 리드를 인쇄 회로 기판의 장착 구멍에 설치하는 것을 포함합니다. 인쇄 회로 기판의 장착 구멍 위에는 미세 공동이 동축으로 생성되고 서로 격리되어 있으며 용융 솔더에 젖지 않은 재료에 솔더 페이스트가 미세 공동과 보드의 장착 구멍에 문질러져 정밀한 마이크로- 펄스 가열을 사용하여 솔더 페이스트의 용융 납땜과 증가된 압력이 각 미세 공간에 생성됩니다. 2 병.

본 발명은 무선 전자 산업에 관한 것이며 인쇄 회로 기판의 장착 구멍에 리드가 설치된 무선 요소의 현장 납땜에 사용될 수 있습니다.

보드에 무선 요소를 장착하는 알려진 방법이 있습니다(저자 St. 소련 N 1461368, 클래스 N 05 K 3/34). 이 방법에서는 솔더 페이스트 층과 내화성 재료 입자가 보드의 장착 접촉 패드에 적용됩니다. 그런 다음 평면 리드가 있는 무선 소자를 설치하고 그룹 납땜 장치 UP-2에 리플로우 납땜을 수행합니다.

이 방법은 막다른 무선 소자 및 평면 리드가 있는 소자를 장착하기 위해 구조적으로 설계된 납땜 보드에 적용 가능하며 다른 디자인의 인쇄 회로 기판 납땜에는 적용되지 않습니다.

본 발명에 가장 가까운 것은 무선 소자를 장착하는 방법으로, 무선 소자를 인쇄 회로 기판의 장착 구멍에 리드와 함께 설치하고 기계화된 매크로 납땜을 용융 납땜의 물결로 수행하는 방법입니다. 이 방법은 용융된 땜납을 사용하여 납땜 및 주석 도금 장치를 작동할 때 수행됩니다.

하지만 이 방법용융된 솔더의 넓은 개방 표면(500/700)에서 주석-납 솔더의 강렬한 증발이 동반되기 때문에 환경적으로 더러운 대량의 용융 솔더(평균 250kg) 근처에서 작업해야 하기 때문에 위험합니다. mm 2), 납땜 공정 중에 인쇄 회로 기판의 주석 도금 도체에 납땜 층이 증가하고 결과적으로 제품 중량이 증가하므로 상당한 납땜 소비가 필요합니다. 또한, 이 방법은 용융된 땜납의 표면이 대기 산소와 접촉할 때 슬래그의 형성으로 인해 사용된 땜납이 폐기물로 손실되는 비율이 높고 설치 시 땜납을 완전히 교체해야 하는 경우를 제공합니다. 금속 용해로 인한 오염 물질 함량이 초과됩니다. 또한, 이 방법은 장비 유지 및 수리에 상당한 비용이 소요됩니다.

본 발명의 목적은 납땜 작업의 환경 친화성과 안전성을 높이고 납땜 및 전기 소비를 줄이며 장비 유지 관리 비용을 줄이는 것입니다.

이를 위해, 무선소자의 리드를 인쇄회로기판의 실장홀에 설치하고 이를 기계적으로 납땜하는 단계를 포함하는 무선소자의 기판 실장방법에서는 인쇄회로기판의 실장홀 상부에 블라인드 미세공동을 형성한다. 뜨거운 용융 솔더에 젖지 않은 재료에서 동축으로 마이크로 캐비티와 보드의 장착 구멍에 솔더 페이스트를 문질러 펄스 가열을 사용하여 솔더 페이스트의 정밀한 마이크로 용융 솔더링과 각 블라인드 마이크로 캐비티의 압력 증가를 생성합니다. , 보드의 장착 구멍을 용융된 땜납으로 채우고 냉각시킵니다. 인쇄 회로 기판인쇄 회로 기판에 무선 요소의 조사된 리드를 설치하기 전에 솔더 페이스트를 문지르는 동안 냉매에 노출됩니다.

비교 분석 결과, 제안된 방법은 용융된 솔더 웨이브를 이용한 매크로 솔더링이 홀과 동축인 블라인드 마이크로 캐비티를 생성하고 그렇지 않은 재료에서는 서로 격리되어 정밀 마이크로 솔더링으로 구분된다는 점에서 기존 방법과 다르다는 것을 보여줍니다. 인쇄 회로 기판의 장착 구멍 위의 뜨거운 용융 납땜에 의해 젖어 있습니다.

제안된 방법은 녹는 동안 방출되는 가스에 의해 솔더의 젖음, 퍼짐 및 장착 구멍을 솔더로 채우는 작업을 생성합니다. 납땜 품질은 인쇄 회로 기판 및 설치용 무선 요소의 준비 품질은 물론 사용된 재료의 품질과 규정 준수에 의해 보장됩니다. 기술 모드가열 및 냉각.

그림에서. 도 1과 도 2는 각각 가열 전과 가열 후의 정밀 미세 용융 납땜 장치 중 하나를 보여줍니다.

제안된 방법은 다음과 같이 구현된다.

설치를 위해 인쇄 회로 기판 1을 준비합니다. 탈지하고 건조합니다. 2개의 라디오 요소 3의 결론은 100% 주석 도금, 성형, 절단되었습니다. 어떤 방식으로든, 인쇄 회로 기판(1)의 벽(5) 및 접촉 패드(6)의 주석 도금 표면이 있는 장착 구멍(4) 위에서 구멍(4)과 동축으로 서로 격리된 블라인드 미세공동(7)이 용융물에 젖지 않은 재료(8)에 생성됩니다. 납땜, 서로 분리되어 있습니다. 마찰을 통해 POS-61 주석-납 솔더 분말을 기반으로 한 1개의 솔더 페이스트(9)가 인쇄 회로 기판의 블라인드 미세 공간(7)과 장착 구멍(4)에 유입됩니다. 그런 다음 무선 소자 3이 인쇄 회로 기판에 설치되어 고정됩니다. 다음으로, 인쇄 회로 기판(1)과 ​​핀(2)이 가열됨과 동시에 솔더 페이스트(9)와 핀(2)의 주석 도금 표면과 장착 구멍(4)의 솔더가 녹을 때까지 가열되고, 위치된 솔더 페이스트로부터 용융된 솔더(10) 블라인드 미세 공간(7)에서는 11개의 핀(2)의 주석 도금 표면, 홀(4)의 벽(5), 인쇄회로기판의 접촉 패드(6), 그리고 마이크로 용융-납땜 중에 방출되어 블라인드 미세 공간에 축적되는 가스를 적십니다. 장착 구멍 위에 있으면 압력이 증가합니다. 자체 중량의 압력과 액체 핫 솔더(10)가 주석 도금된 표면 위로 퍼지는 영향으로 솔더는 인쇄 회로 기판의 장착 구멍 틈을 채웁니다. 이런 식으로 식량의 형성이 이루어집니다. 접합점의 과열을 방지하고 무선 요소의 고온에 노출되는 시간을 줄이기 위해 펄스 전류가 끝난 직후 납땜 접합부는 저온(용해점 이하)의 영향을 전달하여 냉각됩니다. 땜납) 기체 또는 액체상의 냉매로부터.

제안된 설치 방법을 사용하면 인쇄 회로 기판을 납땜하는 데 필요한 납땜 소비를 최소한으로 줄이고, 작동하기 위험한 복잡하고 에너지 집약적이며 노동 집약적인 장비를 버리고, 환경을 오염시키는 납땜 연기의 공개 소스를 제거할 수 있습니다. 밀폐된 미세 공동에서 솔더 용융 중에 방출되는 가스를 국지화하고 후속 냉각을 수행하면 중금속이 환기 흐름으로 유입되는 것을 최소화하고 대기로 더 멀리 들어가는 것을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

무선소자의 리드를 인쇄회로기판의 실장홀에 장착하고 기계적인 납땜을 실시하여 서로 분리된 동축의 블라인드 미세공동을 형성하는 것을 특징으로 하는 무선소자의 기판 실장방법 , 용융 솔더에 젖지 않은 재료에서 마이크로 캐비티에 문지르고 솔더 페이스트를 보드의 장착 구멍에 문지르고 솔더 페이스트의 정밀한 마이크로 용융 솔더링을 생성하고 펄스 가열을 사용하여 각 미세 캐비티에 압력을 증가시켜 보드의 장착 구멍을 채웁니다. 용융된 땜납으로 인쇄 회로 기판을 가열하고 냉매의 펄스 작용으로 인쇄 회로 기판을 냉각시키는 동시에 주석 도금 부품이 무선 소자의 리드를 인쇄 회로 기판에 설치할 때까지 땜납 페이스트를 문지릅니다.

보드 개발의 기본 규칙

그래프 용지나 그리드가 5mm 단위로 적용되는 기타 재료(예: 노트북 시트)에 1:1 비율로 인쇄 회로 기판을 설계하는 것이 가장 편리합니다. 인쇄 회로 기판의 부품 핀용 구멍을 모두 피치에 해당하는 그리드 노드에 배치하는 것이 좋습니다.
실제 보드에서는 2.5mm입니다. 플라스틱 케이스에 있는 대부분의 미세 회로 단자, 많은 트랜지스터 및 기타 무선 구성 요소가 이 피치에 위치합니다. 더 적은
구멍 사이의 거리는 꼭 필요한 경우에만 선택해야 합니다.
먼저 부품을 대략적으로 정리해야 합니다. 우선, 마이크로 회로의 핀에 대한 점을 그린 다음 작은 요소(저항기, 커패시터,
그 다음에는 릴레이 등의 큰 것입니다. 배치는 일반적으로 크기에 따라 결정되는 장치의 전체 디자인과 관련됩니다! 기존 케이스 또는 그 안의 여유 공간. 종종, 특히
특히 휴대용 기기를 개발할 때 인쇄회로기판 레이아웃 결과에 따라 케이스의 크기가 결정되며 인쇄회로 배선의 패턴을 다시 제작해야 하는 경우도 있다.
원하는 축소 및 기능 결과를 얻기 위해 여러 번 닉을 찔렀습니다.
집에서 만든 제품에 마이크로 회로가 5개 이하인 경우 일반적으로 모든 인쇄된 도체를 보드 한쪽에 배치하고 적은 수의 테스트 리드로 사용할 수 있습니다.
부품 측면에 납땜된 점퍼.

단면 PCB 대량생산 시도
디지털 칩은 급격한 증가로 이어진다
노동 집약적인 배선과 지나치게 많은 수의 점퍼. 이것들 중에서
어떤 경우에는 양면 PCB로 전환하는 것이 더 합리적입니다.
우리는 보드의 측면을 호출할 것입니다.
인쇄된 도체, 도체의 측면 및 반대쪽 -
부품과 함께 있는 경우에도 부품의 측면
일부 지휘자가 배치되었습니다. 특별한 케이스를 선보입니다.
도체와 부품이 모두 위치한 보드
한쪽은 부품 없이 도체에 납땜됩니다.
구멍. 이 디자인의 보드는 거의 사용되지 않습니다.
마이크로 회로는 보드의 모든 연결이 가능하도록 배치됩니다.
최대한 짧았고, 점퍼의 수는
최소한. 도체를 배선하는 과정에서 상호
미세회로의 배치는 두 번 이상 변경되어야 합니다.
아날로그 장치의 인쇄 도체 그리기
모든 복잡성은 일반적으로 하나에 배치될 수 있습니다.
보드 옆면. 함께 작동하는 아날로그 장치
약한 신호 및 고속의 디지털
미세 회로(예: KR531, KR1531, K500, KR1554 시리즈)
작업 빈도에 관계없이 수집하는 것이 좋습니다.
양면 호일이 있는 보드에. 장난감 호일
부품이 위치한 보드의 측면이 역할을 합니다.
일반적인 와이어 및 스크린. 공통선의 호일은 다음과 같으면 안 됩니다.
고전류용 도체로 사용
예를 들어 전원 공급 장치 정류기, 출력에서
단계, 다이나믹 헤드에서.

다음으로 실제 배선을 시작할 수 있습니다. 요소가 차지하는 공간의 크기를 미리 측정하고 적어 두는 것이 좋습니다. MLT-0.125 저항이 근처에 설치되어 관찰됩니다.
축 사이의 거리는 2.5mm이고 구멍 사이는
한 저항의 단자는 10mm입니다. 장소도 표시되어 있어요
교류 저항기 MLT-0.125 및 MLT-0.25의 경우 % 또는
MLT-0.25 저항 2개(설치 중 약간 구부러진 경우)
하나는 다른 것입니다(그러한 저항 3개를 가까이에 배치하십시오).
보드는 더 이상 성공하지 못합니다). 같은 거리를 두고
요소의 핀과 축은 대다수에 의해 설치됩니다.
소형 다이오드 및 커패시터 KM-5 및 KM-6, 최대
2.2μF 용량의 KM-66. "두꺼운" 부품(2.5mm 이상)
"얇은"것으로 교체해야합니다. 사이의 거리
특정 부품의 접촉 패드를 늘릴 수 있으며,
필요하다면.
이 작업에서는 작은 접시를 사용하는 것이 편리합니다.
유리 섬유 또는 기타 재료로 만들어진 템플릿
직경이 다음과 같은 구멍이 있는 곳
1-1.1mm. 그것에 당신은 가능한 것을 적용 할 수 있습니다
서로에 대한 요소의 배열.
저항기, 다이오드 및 축 방향이 있는 기타 부품의 경우
핀은 인쇄 회로 기판에 수직으로 배치되어야 합니다.
면적이 크게 줄어들지만 인쇄 패턴은
지휘자는 더욱 복잡해질 것이다. 배선시 고려해야 할 사항
사이에 맞는 도체 수에 대한 제한
납땜용 접촉 패드
무선소자의 단자. 대부분의 부품 직경에 대해
리드 구멍은 0.8mm가 될 수 있습니다. 제한
일반적인 레이아웃 옵션의 경우 도체 수당
이 직경의 구멍이 있는 접촉 패드
그림에 나와 있습니다. 8.1(그리드는 보드의 2.5mm 피치에 해당)
구멍의 접촉 패드 사이
2.5mm의 중심 간 거리로 도체를 거의 안내합니다.
그것은 금지되어 있습니다. 그러나 한쪽 또는 양쪽 구멍에 이러한 구멍이 있는 경우
패드가 없습니다(예: 사용하지 않는 핀에
미세 회로), 이 작업을 수행할 수 있습니다(그림 8.1 - 상단 중앙 참조).
접점 사이에 도체를 배치하는 것이 가능합니다.
플랫폼과 보드의 가장자리를 통해 멀리 떨어져 있습니다.
2.5mm가 이 영역의 중심을 통과합니다(그림 8.1 - 오른쪽 참조).

핀이 위치한 미세 회로
차체 평면(시리즈 133, K134 등)"을 장착할 수 있으며,
이를 위해 적절한 호일을 제공합니다.
1.25mm 피치의 접촉 패드가 있지만 이는 눈에 띕니다.
배선과 보드 제조가 모두 복잡해집니다. 더 편리함
미세 회로 핀을 직사각형 핀에 교대로 납땜
부품 측면의 플랫폼과 원형 플랫폼을 통해
구멍 - 반대편 (그림 8.2 -
미세회로 핀의 너비는 실제 크기로 표시되지 않습니다. 지불하다
여기는 양면입니다.

긴 리드가 있는 유사한 미세 회로
(예: 100 시리즈)와 동일한 방식으로 장착할 수 있습니다.
플라스틱, 리드를 구부려 구멍에 넣기
수수료. 이 경우 접촉 패드는 다음 위치에 있습니다.
체커보드 패턴으로(그림 8.3)

양면 보드를 설계할 때 부품 측면에 가능한 한 적은 수의 연결을 남겨두도록 노력해야 합니다. 이렇게 하면 발생할 수 있는 오류를 수정하고, 장치를 설정하고, 필요한 경우 업그레이드하는 것이 더 쉬워집니다. 공통 와이어와 전원 와이어는 초소형 회로 하우징 아래에 배치되지만 초소형 회로의 전원 핀에만 연결하면 됩니다. 전원 회로 또는 공통 와이어에 연결된 미세 회로의 입력에 대한 도체는 도체 측면에 배치되어 장치를 설정하거나 개선할 때 쉽게 절단할 수 있습니다. 장치가 너무 복잡해서 신호 회로 도체를 구성 요소 측면에 배치해야 하는 경우 연결 및 절단을 위해 그 중 하나에 접근할 수 있는지 확인하십시오. 아마추어 무선 양면 인쇄 회로 기판을 개발할 때 장착된 부품의 해당 핀에 대한 접촉 패드를 사용하여 기판 측면 사이에 특수 점퍼를 피하도록 노력해야 합니다. 이 경우 리드는 보드 양쪽에 납땜됩니다. 복잡한 보드에서는 일부 부품을 인쇄 회로 도체에 직접 납땜하는 것이 편리한 경우가 있습니다. 단단한 호일 층을 공통 와이어로 사용하는 경우 이 와이어에 연결되지 않은 단자용 구멍은 부품 측면에서 카운터싱크되어야 합니다. 일반적으로 인쇄 회로 기판에 조립된 장치는 유연한 도체를 사용하여 장치의 다른 장치에 연결됩니다. 반복 납땜 중에 인쇄된 도체가 손상되지 않도록 보드의 연결 지점에 접점 스탠드를 만드는 것이 좋습니다(직경 1mm 및 1.5mm의 핀 접점을 사용하는 것이 편리합니다). 랙은 직경에 맞게 정확하게 뚫은 구멍에 삽입되고 납땜됩니다. 양면 PCB에서는 각 스탠드의 납땜 패드가 양쪽에 있어야 합니다. 매끄러운 종이 위에 부드러운 연필로 도체의 예비 배선을 수행하는 것이 편리합니다. 혼동되지 않도록 인쇄된 도체의 측면은 실선으로, 뒷면은 점선으로 그려집니다. 도면의 레이아웃 및 조정이 완료되면 잉크 층이 위로 향하도록 그 아래에 카본지를 놓고 빨간색 또는 녹색 볼펜을 사용하여 보드의 윤곽선과 측면과 관련된 도체 및 구멍을 추적합니다. 부품. 결과적으로 시트 뒷면에 부품 측면의 도체 그림이 표시됩니다. 다음으로 호일 재료에서 적절한 크기의 블랭크를 잘라내고 2.5mm 피치의 그리드를 사용하여 캘리퍼스로 표시해야 합니다. 그런데 보드의 치수를 2.5mm의 배수로 선택하는 것이 편리합니다. - 이 경우 4면에 표시할 수 있습니다. 보드에 컷아웃이 있어야 하는 경우 마킹 후 제작됩니다. 양면 보드는 도체가 더 많은 측면에 표시되어 있습니다. 그런 다음 펠트 펜을 사용하여 "셀에 있는" 모든 구멍의 중심을 표시하고 송곳으로 구멍을 뚫은 다음 직경 0.8mm의 드릴로 모든 구멍을 뚫습니다. 회로 기판을 드릴링하려면 라디오 시장에서 구입할 수 있는 집에서 만든 소형 전기 드릴을 사용하는 것이 편리합니다. 기존의 강철 드릴은 유리섬유를 가공할 때 다소 빨리 무뎌집니다. 척에서 드릴을 제거하지 않고 작은 입자의 숫돌로 연마하십시오. 보드를 드릴링한 후 더 큰 직경의 드릴이나 세밀한 돌을 사용하여 구멍 가장자리에서 버를 제거합니다. 알코올이나 아세톤을 적신 천으로 닦아 보드의 기름기를 제거한 후 구멍의 위치에 초점을 맞춰 인쇄 도체 패턴을 그림에 따라 니트로 페인트를 사용하여 보드에 전사합니다. 이를 위해 일반적으로 유리 화판을 사용하지만 간단한 집에서 만드는 그리기 도구를 만드는 것이 더 좋습니다. 부러진 학생의 펜 끝에 직경 0.8mm, 10~15mm로 단축된 주사바늘을 납땜합니다. 바늘의 작동 부분은 미세한 사포로 샌딩해야합니다. 니트로 페인트를 악기의 깔때기에 방울로 붓고 조심스럽게 입술에 넣은 다음 페인트가 바늘 채널을 통과하도록 가볍게 불어냅니다. 그런 다음 깔때기가 페인트로 최소한 절반 이상 채워져 있는지 확인하면 됩니다. 필요한 페인트 밀도는 그려진 선의 품질에 따라 실험적으로 결정됩니다. 필요한 경우 아세톤 또는 용제 647로 희석합니다. 페인트를 더 두껍게 만들어야하는 경우에는 열린 용기에 잠시 방치합니다. 먼저 접촉 패드를 그린 다음 도체가 밀접하게 위치한 영역부터 시작하여 접촉 패드 사이를 연결합니다. 도면이 기본적으로 준비되면 가능하면 공통 와이어와 전력 도체를 확장해야 합니다. 이렇게 하면 저항과 인덕턴스가 감소하여 장치의 안정성이 높아집니다. 특히 랙과 대형 부품을 납땜할 접촉 패드를 늘리는 것이 좋습니다. 에칭 용액으로부터 호일의 넓은 표면을 보호하기 위해 접착 필름으로 밀봉됩니다. 도면을 적용할 때 실수를 한 경우 서두르지 말고 즉시 모든 것을 수정하십시오. 잘못 적용된 도체 위에 올바른 도면을 놓고 최종 도면 수정 시 여분의 페인트를 제거하십시오(이 작업은 페인트가 건조되기 전에 수행됨). 날카로운 메스나 면도칼을 사용하여 제거할 부위를 경계선을 따라 잘라낸 후 긁어냅니다. 디자인을 적용한 후 니트로 페인트를 특별히 건조할 필요가 없습니다. 보드를 고치는 동안 도구를 씻으십시오. 페인트가 건조됩니다.

PCB 에칭

호일에 디자인을 적용한 후 도체를 얻으려면 보드를 에칭해야 합니다. 에칭의 주요 재료는 염화제이철 용액입니다. 그것을 얻으려면 염화제이철 분말의 약 3/4을 유리잔에 붓고 따뜻한 물로 채워야 합니다. 에칭에는 사진 큐벳과 같은 유리 또는 플라스틱 용기를 사용하십시오. 보드의 전체 표면이 솔루션으로 덮이도록 패턴이 위로 향하도록 솔루션에 보드를 놓습니다. 용기를 흔들거나 가열하면 에칭 공정이 가속화됩니다. 산세척은 독성 연기를 생성하므로 환기가 잘 되는 곳이나 야외에서 작업하십시오. 정기적으로 보드를 들어 올려 나무 또는 플라스틱 막대로 보드의 상태를 점검하십시오. 금속 도구 및 장치는 이러한 목적으로 사용할 수 없습니다. 보호되지 않은 부분의 포일이 완전히 사라진 것이 확인되면 에칭 프로세스를 중지합니다. 예를 들어 빨래집게를 사용하여 흐르는 물에 보드를 옮기고 완전히 헹군 다음 실온에서 건조시킵니다. 용액을 재사용하려면 단단히 밀봉된 용기에 붓고 서늘하고 어두운 곳에 보관하세요. 반복해서 사용하면 용액의 효과가 감소하므로 주의하시기 바랍니다. 염화제이철 용액을 사용할 때는 손이나 기타 노출된 신체 부위, 욕조 및 싱크대 표면에 묻어서는 안 됩니다. 후자는 씻어내기 어려운 노란색 얼룩을 남길 수 있기 때문입니다. 염화제이철 용액은 다른 방법으로 만들 수 있습니다. 철분을 염산으로 처리합니다. 10% 염산 25중량부를 취하여 철가루 1중량부와 섞는다. 혼합물을 단단히 밀봉한 용기에 담아 어두운 곳에 5일 동안 보관합니다. 에칭을 위해 용액을 용기에 부을 때 흔들지 마십시오. 용액이 준비된 용기에 침전물이 남아 있어야합니다. 염화제이철 용액의 보드 에칭 공정 기간은 일반적으로 40~50분이며 용액의 농도, 온도, 포일의 두께에 따라 달라집니다. 에칭 보드용 용액은 염화제이철만을 기반으로 하는 것이 아닙니다. 많은 라디오 아마추어에게는 황산구리와 식염의 수용액이 더 접근하기 쉬울 수 있습니다. 준비하는 것은 어렵지 않습니다. 식염 4 큰술과 황산구리 2 큰술을 뜨거운 물 (온도 약 80 ° C) 500ml에 분말로 녹입니다. 2~3주 동안 보관하면 솔루션의 효과가 증가합니다. 이러한 용액에서 보드의 에칭 시간은 3시간 이상입니다. 산 기반 용액을 사용하면 에칭 기간을 크게 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 농축된 질산 용액에서 보드를 에칭하는 과정은 5-7분만 지속됩니다. 에칭 후 비누와 물로 보드를 철저히 씻으십시오. 염산과 과산화수소 용액을 사용하면 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 그것을 준비하려면 밀도가 1.19g/cm3인 염산 20부(부피 기준), 약용 과산화수소 40부 및 물 40부를 섭취하십시오. 먼저 물과 과산화수소를 섞은 다음 조심스럽게 산을 첨가하십시오. 이 경우에는 니트로 페인트를 사용하여 그림을 그립니다. 산성 용액을 유리 또는 세라믹 용기에 붓고 통풍이 잘 되는 곳에서만 사용하십시오. 흥미로운 것은 보드의 갈바닉 에칭 방법입니다. 이렇게하려면 25-30V 전압의 DC 소스와 농축 식염 용액이 필요합니다. 악어 클립을 사용하여 소스의 양극을 보드 호일의 도색되지 않은 부분에 연결하고, 소금 용액에 충분히 담근 면봉을 소스의 음극에서 나오는 와이어의 노출된 고리 끝 부분에 부착합니다. . 보드 표면을 따라 움직이면서 호일에 가볍게 누르십시오. 탐폰의 움직임은 숫자 8의 그림과 유사해야 합니다. 이 경우 호일은 그대로 "세척"됩니다. 솜이 더러워지면 갈아주세요.

라디오 아마추어의 조언

전문 라디오 아마추어는 레이저 프린터(또는 복사기), Techniks 또는 DynaArt의 다리미 및 필름(기타 모든 것 - 평소와 같이 호일 PCB, 염화 제2철, 드릴)을 사용하여 인쇄 회로 기판을 매우 빠르게 만들 수 있는 기능을 제공합니다. 인쇄 회로 기판 디자인을 구리로 옮기려면 필름과 철이 필요합니다. 인쇄회로기판 개발용 패키지나 그림 그리기용 편집기를 사용하여 인쇄회로기판 도면을 준비한 후 테스트 인쇄를 합니다. 우리는 빈 종이에 인쇄 회로 기판의 이미지를 표시합니다. 그런 다음 각 측면에 약 1cm의 여백을 두고 필름 조각을 잘라냅니다. 그림 위에 있는 종이에 광택이 나는 면을 테이프로 붙입니다. 필름 한 장을 프린터에 넣고 다시 인쇄합니다. 우리는 인쇄 회로 기판의 이미지가 인쇄된 필름을 얻습니다. 그런 다음 텍스톨라이트를 준비합니다. 제 생각에는 Surzha 세척제가 탁월합니다 (기본 안전 표준을 무시하지 말고 고무 장갑을 사용하십시오). 보드를 세척하고 건조시킨 후 토너 필름을 바르고 다리미로 135~160°C의 온도에서 1.5~4분간 다림질하세요. 보드가 냉각되면 흐르는 물에서 필름을 조심스럽게 제거하십시오. 그림이 옮겨집니다. 보드를 검사하고 결함이 있으면 알코올 마커로 수정합니다. 이제 염화제2철 용액을 사용하여 에칭할 수 있습니다. 스크레이퍼로 사용하여 오래된 블레이드를 사용하여 완성된 보드에서 토너를 청소할 수 있습니다. 동일한 방법이 양면 인쇄 회로 기판 생산에도 적합합니다. 레이어를 결합하려면 다음 트릭을 사용할 수 있습니다. 두 레이어의 같은 위치에 세 개의 앵커 포인트를 그리는 것이 가장 좋습니다. 보드 주변을 따라 가장 좋습니다. 첫 번째 레이어를 옮긴 후 이 지점에 구멍을 뚫습니다. 두 번째 측면의 필름 점을 구멍과 결합합니다. 이 옵션은 불투명하기 때문에 Techniks 필름에는 적합하지 않습니다. 이렇게 할 수 있습니다. 보드 경계에서 5mm 떨어진 두 레이어의 인쇄 회로 기판 도면에 4개의 평행선을 추가합니다. 첫 번째 레이어를 전사한 후 선 위에 자를 적용하고 공작물 끝까지 늘립니다. 공작물의 끝 부분에 표시를 하고 선을 보드 반대편으로 옮깁니다. 두 번째 필름은 선과 결합됩니다. 두 번째 레이어를 전송할 수 있습니다. 이 보드의 품질은 매우 좋습니다. 일반 도면 트레이싱지를 이용하여 인쇄회로기판을 제조하는 기술이 있습니다. 특수필름을 이용한 기술과 별반 차이가 없습니다. 사용하기 전에 트레이싱 페이퍼를 프린터에 통과시키거나 다림질하여 열 수축을 제거해야 합니다. 그렇다면 모든 것이 동일합니다. 식힌 후 토너와 트레이싱 페이퍼가 묻은 보드를 따뜻한 물에 넣고 트레이싱 페이퍼가 젖을 때까지 기다린 후 천으로 종이를 조심스럽게 말아주세요. 그런 다음 마커로 수정합니다. 보드의 품질은 다소 나쁘지만 훨씬 저렴합니다. 보드에 디자인을 적용하려면 알코올 마커(독일 마커 선호)를 사용할 수도 있지만 이는 단일 복사본의 간단한 보드에만 적합합니다. 품질은 트레이싱 페이퍼와 동일하지만 어려움은 헤아릴 수 없을 정도로 더 큽니다. 그러나 간단한 일에는 그렇게 할 것입니다.

보드의 무선 구성 요소 레이아웃

인쇄 회로 기판은 무선 요소를 설치하기 전에 적절하게 준비되어야 합니다. 보드에 방부제 코팅이 도포된 경우 접촉 패드를 수리하기 직전이나 설치 및 조립 작업을 수행하기 전에 즉시 제거하십시오.

접촉 패드에 주석 처리가 필요한 경우 먼저 강모 브러시나 면봉을 사용하여 알코올로 그리스를 제거해야 합니다. 플럭스는 브러시를 사용하여 접촉 패드에 적용됩니다. 주석 도금은 전기 납땜 인두를 사용하거나 POSK-50 또는 POS-61 납땜을 사용하여 전해 방식으로 수행됩니다. 주석 도금 모드 매개변수:

최대 납땜 온도 - 260°C;

리드가 용융 솔더에 있는 최대 시간은 2초입니다.

케이스 본체에서 리드 길이를 따라 납땜 경계까지의 최소 거리는 1mm입니다.

땜납에 동일한 리드를 담그는 최대 허용 횟수는 2입니다.

납땜에 동일한 리드를 두 번 담그는 사이의 최소 시간 간격은 5분입니다.

주석 도금 작업을 수행할 때 납땜으로 케이스의 열 리드를 만지지 마십시오. 땜납이 초소형 회로 하우징의 유리 및 세라믹 부분에 묻어서는 안됩니다. 리드 위로 퍼지는 땜납의 경계는 마이크로 회로 본체의 몸체에서 1mm보다 가까워서는 안 되며, 리드 길이를 따라 약간의 고르지 않은 주석 도금이 허용됩니다. 끝에서 리드 길이를 따라 주석 도금 부분의 최소 길이는 0.6mm 이상이어야 하며 마이크로 회로 리드 끝 부분에 "고드름"이 있는 것이 허용됩니다. 단자 사이에 점퍼가 형성되지 않았는지 주의 깊게 확인해야 하며, 납땜 표면은 균열, 기공 또는 처리되지 않은 영역이 없이 연속적이어야 합니다.

설계 문서에 이에 대한 지침이 있는 경우 마이크로 회로 및 기타 장치를 설치하기 위해 보드에 장소를 바니싱하고 접착제 또는 매스틱으로 요소 하우징 아래 영역을 고정하는 작업이 수행됩니다.

설치용 PCB 패드

POS-61 솔더로 주석 도금된 미세 회로 핀.

설치 및 조립을 위해 공급되는 무선소자는 도면 사양, 표준 및 조건을 준수해야 합니다.

5.6 인쇄회로기판에 무선소자 설치

인쇄 회로 기판에 무선 소자를 설치하면 해당 유형의 장비 사양에 지정된 기계적 및 기후적 영향 조건 하에서 안정적인 작동이 보장되어야 합니다. 부착 요소는 설치, 그룹 납땜의 기술 프로세스 구현을 보장하고 납땜이 이러한 요소에 미치는 영향을 방지하는 방식으로 보드에 설치해야 합니다.

장착된 요소는 목적과 치수에 관계없이 특정 순서로 행으로 한쪽 면의 단면 보드에 위치합니다.

장착된 무선 요소의 단자는 인쇄 회로 기판의 구멍에 장착됩니다. 하나의 힌지 요소의 리드만 각 구멍에 배치됩니다. 핀 수가 많은 무선 장치는 설계 특징과 보드의 기계적 강도에 따라 보드에 고정됩니다. 한 보드에서 다른 보드로의 전환 요소(커넥터, 어댑터 블록 등)는 장착된 무선 요소와 동일한 방식으로 설치됩니다.

인쇄 회로 전도체의 파손을 방지하기 위해 장치에 인쇄 회로 조립체를 고정할 때 보드가 구부러지지 않아야 하며 쉽게 교체할 수 있어야 합니다. 인쇄 회로 도체와 장치 본체의 단락을 방지하기 위해 인쇄 회로 기판은 장치 섀시에서 절연되어 있습니다. 상당한 과부하 조건에서 작동하는 인쇄 회로 기판의 제품 강성을 높이려면 가장 큰 무선 요소를 기판의 장착 지점에 더 가깝게 배치하는 것이 좋습니다. 보드의 금속 구멍은 양쪽에서 밀봉되어야 합니다. 직경은 보드의 두께와 핀의 직경에 따라 선택됩니다.

강요. 동일한 보드에 서로 다른 직경의 핀을 사용하는 것은 제한되어야 합니다.

소자 본체에서 리드가 구부러지는 지점까지의 거리는 이 소자의 사양에 지정된 거리 이상이어야 합니다. 사양에 이 거리가 명시되지 않은 경우 최소 2mm로 간주됩니다.

POS-61 또는 기타 저온 납땜을 사용하고 납땜 시간은 최대 1.5mm 두께로 2~3초를 넘지 않으며 저항기 및 커패시터 납땜은 2.5~3mm 거리에서 수행할 수 있습니다. 몸.

18. 인쇄 회로 기판 면적(PCB) 계산은 공식 (18)을 사용하여 구합니다.

SPP = a * b, (18)

여기서 a는 인쇄 회로 기판의 너비입니다.

b는 인쇄 회로 기판의 길이입니다.

SPP = 0.1*0.1 = 0.01(m2)

19. 인쇄 회로 기판(VPP)의 부피는 공식 (19)에 따라 구됩니다.

VPP = SPP * h, (19)

여기서 h는 인쇄 회로 기판의 두께입니다.

VPP = 0.01 * 0.001 = 0.00001(m2)

20. 신체 면적 (SCORP)은 공식 (20)에 따라 구됩니다.

SCORP = a * b, 여기서 (20) a는 몸체의 너비입니다.

b - 몸 길이.

SCORP = 0.1*0.1 = 0.01(m2)

21. 몸체의 부피(VCORP)는 공식 (21)에 따라 구됩니다.

VCORP = 2(a*b*h+a*c*h+b*c*h), (21)

여기서 h는 몸체의 두께입니다.

VCORP = 2*(0.1*0.1*0.001+0.1*0.05*0.001+0.1*0.05*0.001)=

22. 유리 섬유 재료인 인쇄 회로 기판(PCB)의 무게는 공식 (22)에 따라 구됩니다.

MPP = VPP * g, (22)

여기서 g는 특정 밀도입니다.

MPP = 0.00001*1400 = 0.014(kg);

부록 5에는 재료의 특정 밀도가 포함되어 있습니다.

23. 신체 중량(MCORP)은 공식(23)에 따라 구됩니다.

MKORP = VKORP * g, (23)

MKORP = 0.0004*1050=0.042

> 땜납, 플럭스, 알코올 소비율

24. 솔더(NrPR), 플럭스(NrF), 알코올(NrSP)의 소비율은 공식(24)에 의해 결정됩니다.

Nr(pr,sp,f)= n1제곱미터 *Spp/100*Kdopaek (24)

여기서 n1 sq.m은 1sq.m당 소비율입니다.

KDOPAEK - 수동 보충 수(4개 수동 보충);

부록 6에는 100배급당 소비기준과 1㎡당 소비기준이 나와 있다.

Nr(pr)=0.35*0.01/100*5= 0.000175(kg)

Nr(f)=0.12*0.01/100*5=0.000006(kg)

HP(알코올)=0.03*0.01/100*5=0.000015(l)

> 기술폐기물

25. 기술 폐기물 계수(KTEKH.OTKH)는 공식(25)에 따라 구됩니다.

Ctech.exhaust=1+(%tech.exhaust/100) (25)

부록 11에는 기술 낭비 비율이 나와 있습니다.

Ctech.exhaust(pr) =1+(7/100)=1.07

Ctech.exhaust(조건) =1+(5/100)=1.05

Ctech.ext(pp) =1+(11/100)=1.1

Ctech.waste(건물) =1+(0.5/100)=1.005

> 물적 자원 비용

26. 물리적 측면에서 물질적 자원(RNAT)의 비용은 공식 (26)에 따라 구됩니다.

PNAT = HP * VPR-VA * KTEH.OTKH, (26)

> 물적 자원에 대한 요구 사항

27. 필요 물질적 자원가치 측면에서(PCT)는 공식(27)에 의해 결정됩니다.

PCT = PNAT * C, (27)

표 15에는 도구 및 액세서리 구매 비용이 나와 있습니다.

표 15

재료 및 비품에 대한 재료비

이름	수량	단위 당 가격	가격	가정 어구 인수
3. 마이크로미터
4. 납땜 인두
5. 드라이버
6. 전압계
7. 전류계

부록 1에는 다이어그램의 요소 이름과 개수가 나와 있습니다.

이제 무선 구성 요소를 장착하는 데 여러 유형의 보드를 사용할 수 있습니다. 가장 편리하지만 비용도 가장 많이 드는 방법은 조립된 프로토타입을 사용하는 것입니다. 이 프로토타입은 다른 필요한 구성 요소와 함께 케이스에 배치됩니다.

단면 설치의 경우 무선 구성 요소는 인쇄된 도체 반대쪽에 위치합니다. 단면 장착은 제조가 더 쉽지만 밀도가 감소하고 결과적으로 채우기 비율이 낮아 보드 크기가 늘어납니다.

양면 설치의 경우 무선 구성 요소는 도체가 더 적은 보드의 한쪽 면에 위치합니다. 양면 실장은 제조가 더 어렵지만 충전율이 높아 인쇄 회로 기판의 크기가 크게 줄어듭니다.

무선 구성 요소를 설치하는 세 번째 방법은 두 번째 방법의 변형입니다. 이 경우 도체 조각을 접점과 단자에 납땜하는 것은 비슷한 방식으로 수행되지만 수동 구성 요소와 소켓 또는 홀더는 접착제 위에 놓이지 않고 납땜됩니다. 이를 위해 보드 한쪽에 구리 호일 패드가 있는 특수 보드가 사용됩니다. 이러한 보드에는 항상 여러 개의 패드와 구멍이 있으며 호일 도체를 통해 서로 전기적으로 연결되어 필요한 와이어 도체의 배치 및 납땜을 단순화합니다. 이 방법은 구멍이 있는 단순한 보드를 사용하는 것보다 비용이 더 많이 들지만 회로가 더 깔끔하고 안정적입니다.

무선 부품을 장착하는 또 다른 방법은 구멍이 있는 보드 한쪽에 저항기와 커패시터를 접착하는 것입니다. 이 방법을 사용하면 트랜지스터와 집적 회로를 장착하기 위해 소켓을 사용해야 하며 이러한 소켓이나 홀더도 접착됩니다. 그런 다음 보드 뒷면의 도체 부분이 무선 구성 요소의 접점과 단자에 납땜됩니다. 이 설치 방법은 저렴하고 비교적 간단합니다.

이것은 무선 부품을 장착하기 위한 접점 꽃잎 열이 있는 평면 패널입니다. 오른쪽 패널 상단에는 전원 스위치 S가 있고 왼쪽에는 가변 커패시터 C가 있으며 그 사이에는 서로 다른 값의 세 가지 가변 저항이 있습니다. 커패시터와 저항 근처의 장착 탭은 이러한 부품의 리드입니다.

위에서 설명한 것과 완전히 다른 무선 부품을 장착하는 네 번째 방법은 특수 인쇄 회로 기판을 제조하는 것입니다. 이를 위해서는 약간의 설계 작업이 필요하지만 최종 결과는 처음 세 가지 방법보다 더 깔끔하고 조립하기 쉬운 회로입니다.

예를 살펴 보겠습니다. 실용적인 응용 프로그램텔레비전의 인쇄 회로 기판에 무선 부품을 장착하기 위한 자동 라인의 중앙 집중식 제어 시스템입니다.

장치를 최종 제조하려면 라디오 구성 요소 장착 수단과 하우징이라는 두 가지가 필요합니다. 스위치, 저울, 전구 또는 LED는 일반적으로 하우징에 장착되지만 예외도 있으므로 이러한 경우 상식이 라디오 아마추어에게 도움이 될 것입니다.

직경이 다른 피스톤을 사용하는 경우 표시된 구멍은 해당 치수에 따라 뚫립니다. 피스톤이 설치된 모든 구멍은 무선 부품을 장착하기 위한 지지점 역할을 하며 직경 2~5mm의 구멍 3개는 고정 구멍입니다. M2, 6x6 나사(그림 30 참조)를 사용하여 직경 2-8mm의 두 구멍에 각도 9를 부착하고 전원 스위치가 있는 가변 저항기 Rw가 설치됩니다.

IF 증폭 장치는 2mm 두께의 유리 섬유로 만들어진 보드 위에 만들어집니다. 보드는 적용된 그리드에 따라 표시되며 셀 크기는 5mm입니다. 따라서 대부분의 장착 핀 구멍 사이의 치수는 5mm와 10mm입니다. 이 구멍은 라디오 부품을 설치할 때 기준점 역할을 합니다. 5개의 구멍(직경 3~3mm)은 공통 장착 보드에 설치 및 벌어진 부싱에 보드를 부착하는 데 사용됩니다.

보드는 다음과 같이 만들어집니다. 먼저, 77X XI 27 5mm 크기의 직사각형 블랭크를 재료 조각에서 잘라내고 모든 구멍을 그림에 따라 표시하거나 같은 크기의 그래프 용지에 표시를 만들어 블랭크에 붙인 다음 표시는 코어와 함께 전송됩니다. 그런 다음 나머지 홈을 표시하고 잘라내어 구멍을 뚫습니다. 중공 피스톤은 직경 1.8mm의 구멍에 설치 및 확장되어 무선 부품 장착을 위한 지지점 역할을 합니다.

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